Oil condition monitoring: che cos'è e perché è importante

In ambito industriale, parlando di manutenzione predittiva evoluta e di monitoraggio delle condizioni dei macchinari (condition monitoring) si fa riferimento anche all’oil condition monitoring: un insieme di tecniche in grado di cambiare l’approccio tradizionale al controllo della qualità dei fluidi e allungare la vita di macchine e impianti.

Inizialmente la manutenzione degli impianti industriali richiedeva non solo la raccolta manuale dei dati, ma anche una forte capacità di analisi oltre che di interpretazione da parte di tecnici esperti. Con la rivoluzione dettata dall'Industry 4.0 si sono diffuse numerose tecnologie e applicazioni, a supporto di tecnici e manutentori, in grado di eseguire analisi automatizzate ed efficaci. Il connubio delle nuove tecnologie digitali quali IIoT, AI e i sensori smart all’interno degli impianti permettono analisi accurate in real time e una rielaborazione continua dei dati raccolti.

In questo articolo analizzeremo come l’oil condition monitoring rappresenti una soluzione in termini di riduzione dei costi e monitoraggio continuo dei processi. Per un approfondimento ulteriore, all'articolo "Oil Condition Monitoring: prendersi cura dell'olio idraulico" troverai le risorse utili per un corretto monitoraggio dell'impianto oleodinamico.

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Indice: 

• Oil condition monitoring: di cosa parliamo?
  
• Monitoraggio fluido idraulico: un programma da seguire
• Oil condition monitoring: quali sono i vantaggi?

Oil condition monitoring: di cosa parliamo?

L’oil condition monitoring è un insieme di tecniche che, attraverso l’uso di strumenti e apparecchiature specifiche, permette di monitorare costantemente lo stato del fluido. I cali di rendimento all’interno dell’impianto idraulico sono principalmente causati da uno stato di alterazione del fluido: abbiamo infatti già visto come le tipologie di contaminanti influiscano negativamente sullo stato del fluido idraulico, portando a guasti e malfunzionamenti. 

Mantenere inalterato lo stato dei fluidi è una delle condizioni prioritarie per il corretto funzionamento dell’impianto; come fare?
Attraverso l’oil condition monitoring è possibile individuare i livelli e le tipologie di contaminazione e pianificare interventi mirati da effettuare o programmare per mettere in sicurezza l’impianto. Nell’industria oleodinamica, la manutenzione on condition applicata alle analisi dell’olio fornisce informazioni sullo “stato di salute” del macchinario, in modo da stimarne l’affidabilità ed intervenire su condizioni precise.

L’oil condition monitoring permette quindi di determinare le reali condizioni della macchina, ma è necessario individuare correttamente gli aspetti chiave da analizzare per garantire l'efficienza dei programmi di monitoraggio.

Monitoraggio fluido idraulico: un programma da seguire

Il monitoraggio del fluido idraulico è cruciale per garantire l'efficienza e la durata dei sistemi oleodinamici. Un programma di monitoraggio ben strutturato non solo previene guasti improvvisi, ma ottimizza anche le prestazioni dell'intero impianto. Ecco i principali requisiti chiave di un buon programma di monitoraggio del fluido idraulico:

1. Individuare che cosa misurare. È molto importante decidere quali parametri delle macchine monitorare: generalmente quelli più rilevanti sono vibrazioni, temperatura e corrente.
2. Interpretare i dati raccolti, la strumentazione smart inserita nell’impianto permette di avere un monitoraggio continuo dello stato di salute del fluido e dell’impianto. Questo significa che i dati raccolti e rielaborati permettono di costruire sia un’analisi delle performance sia di definire un grafico di tendenza e di valori standard, nel quale le funzioni vitali dell'impianto non sono alterate.
3. Verificare, in altre parole fare manutenzione predittiva. Questo significa che, nel momento in cui i parametri variano, è possibile elaborare una diagnostica affidabile sulle potenziali anomalie.

Danni nell'impianto, causati dal fluido idraulico contaminato

Riassumendo, oil condition monitoring significa ispezionare l’impianto al fine di:

• individuare e prevenire i guasti, così da ridurre drasticamente i fermo macchina e i tempi di rimessa in servizio;
• allungare la vita utile dei componenti dell’impianto e dell’olio stesso;
• programmare le manutenzioni e intervenire prontamente in caso di problemi;
• ottimizzare l’impianto, anche in un’ottica di retrofitting.

Oil condition monitoring: quali sono i vantaggi?

L’oil condition monitoring e i dati che vengono rielaborati attraverso la componentistica intelligente rappresentano una fonte importante di informazioni: forniscono puntuali dettagli sui problemi che incidono su prestazioni e affidabilità e possono costituire la base di un programma di manutenzione efficace.
Grazie all'oil condition monitoring è possibile venire così a conoscenza delle condizioni di processo e ambientali nelle quali la macchina o l’impianto viene utilizza­to. Di conseguenza, si possono conoscere le modalità con le quali avviene il degrado dei suoi componenti: per il manutentore rappresenta una conoscenza fondamentale da registrare e utile nel lungo termine per migliorare l’affidabilità dell’impianto stesso. Che cosa significa tutto questo in termini di miglioramento dei processi aziendali?

• ottimizzazione del Mean Time Between Repair (M.T.B.R.);
• riduzione dei costi di manutenzione lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto;
• aumento della produttività, utilizzando a pieno la capacità dei sistemi aziendali;
• efficientamento dei costi in termini di riduzione dell’inventario e dello stoccaggio dei pezzi di ricambio, oltre che per l’acquisto di materiali mirati.

In conclusione, l’oil condition monitoring sfrutta le potenzialità della sensoristica più evoluta per il controllo continuo e da remoto dello stato del fluido. Per il manutentore alle prese con il rendimento energetico dell’impianto e delle risorse, applicarlo significa arrivare ad un miglioramento concreto della produttività e della disponibilità dei sistemi di produzione.

Il condition monitoring e quindi la manutenzione predittiva attuati insieme portano le imprese ad un cambio di passo, verso una visione integrata e smart dei sistemi all’interno dell’impianto industriale, in cui l’applicazione delle soluzioni tecnologiche permette di innovare sia il processo di manutenzione sia di produzione.

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