Vincere la sfida del cost saving: alcuni spunti

Fare cost saving, cioè ottimizzare i costi di esercizio senza rinunciare alle prestazioni e alla sicurezza degli impianti industriali, rappresenta una leva competitiva fondamentale nel mercato di oggi. La pressione sui margini e sui costi di gestione impone un ripensamento delle modalità di intervento sugli impianti: oggi più che mai, l’obiettivo non è solo “far funzionare” le macchine, ma farle funzionare al meglio, riducendo fermi non programmati, sprechi energetici e interventi di emergenza onerosi. Di seguito trattiamo alcune linee guida generali per chi è interessato a trasformare la manutenzione e il revamping - retrofitting degli impianti in leve concrete di risparmio.

Buona lettura!

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In questo articolo parliamo di:

• Manutenzione predittiva anziché reattiva
• Revamping e retrofit dei componenti chiave
• Ottimizzazione del ciclo termico e dell’efficienza energetica
• Life Cycle Cost Management (LCCM) integrato

Manutenzione predittiva anziché reattiva

Affidarsi esclusivamente alla manutenzione “a guasto” significa subire arresti improvvisi e costi di riparazione sproporzionati. Quali strategie alternative si possono mettere in atto?

• Condition monitoring continuo: integrare sensori per pressione, temperatura, vibrazione e particellato nel circuito idraulico o meccanico, per monitorare in tempo reale lo stato dei componenti.
• Analisi dati e algoritmi predittivi: raccogliere i dati di funzionamento in piattaforme dedicate e applicare modelli che segnalino deviazioni prima che diventino criticità.
• Pianificazione proattiva degli interventi: programmare sostituzioni o ripristini basandosi su indicatori obiettivi (trend di degrado), ottimizzando ricambi e risorse umane. 

Risparmio tipico*: riduzione fino al 25% dei fermi macchina non programmati e ottimizzazione del budget manutentivo.

Revamping e retrofit dei componenti chiave

Spesso gli impianti più vecchi pagano pegno in termini di efficienza energetica e affidabilità. Con un programma di revamping ben strutturato, ad esempio, è possibile:

• sostituire i motori a combustione interna con azionamenti idraulici o elettrici ad alta efficienza, abbinati a inverter e sistemi di controllo avanzato. Questo riduce drasticamente le perdite meccaniche e migliora il rendimento energetico complessivo;
• integrare sistemi di controllo elettronico (PLC, inverter, interfacce) per ottimizzare la logica di processo, eliminando cicli di lavoro inefficaci;
• aggiornare scambiatori e sistemi di filtrazione con geometrie interne migliorate, minimizzando salti di pressione e dispersioni termiche.

Risparmio tipico*: taglio dei consumi elettrici fino al 20–25% e prolungamento della vita utile dei componenti di oltre il 50%.

Ottimizzazione del ciclo termico e dell’efficienza energetica

Gli impianti idraulici e meccanici spesso sprecano energia nella gestione del calore e nella ventilazione. Come si può procedere per migliorare l’output e risparmiare?

• Prevedere sistemi di regolazione automatica del flusso di raffreddamento in funzione del carico termico, evitando raffreddamenti eccessivi;
• agire per il recupero di calore dai sistemi a olio o da fluidi caldi per preriscaldare altri circuiti o ambienti, trasformando una perdita in un risparmio;
• inserire la ventilazione a portata variabile con motori a magneti permanenti, per adeguare i consumi alle reali necessità.

Risparmio tipico*: fino al 15–20 % di riduzione dei consumi legati al raffreddamento.

Life Cycle Cost Management (LCCM) integrato

Un approccio LCCM non si limita al costo di acquisto di un prodotto, ma considera tutti i fattori lungo l’intero ciclo di vita. Come abbiamo approfondito anche all’articolo “Life Cycle Assessment: cos'è e come funziona", è necessario predisporre un assessment per valutare gli impatti ambientali associati alla produzione, all'uso e alla gestione dei sistemi lungo tutto il loro ciclo di vita.

Si tratta quindi di un approccio oggettivo, che permette la valutazione e la quantificazione dei carichi energetici, ambientali e degli impatti potenziali associati a un prodotto, processo o attività lungo l'intero ciclo di vita, dalla fase di acquisizione delle materie prime fino al termine della vita utile.

Risparmio tipico*: fino al 10–15 % di riduzione del TCO (Total Cost of Ownership) lungo la vita dell’impianto.

In conclusione, il vero “cost saving” nasce da una visione sistemica: combinare monitoraggio continuo, interventi di retrofit mirati e una gestione lungimirante del ciclo vita degli asset. Per i responsabili di impianto, significa passare da una logica reattiva a una cultura della manutenzione e dell’ottimizzazione permanente, capace di coniugare affidabilità, efficienza e sostenibilità economica. In questo modo i risparmi ottenuti non saranno un’eccezione, ma la norma.

* I valori di “risparmio tipico” sono da considerarsi range di massima, ricavati da ricerche di mercato e case study di fornitori e consulenti industriali. A seconda delle condizioni specifiche dell’impianto (anzianità, carichi, livelli di contaminazione, ecc.), i risparmi reali possono variare.

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