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Uno sguardo all'oleodinamica: tra meccatronica e automazione industriale

31/03/2020 da HYDAC, pubblicato in Digitalizzazione dell'oleodinamica

Uno sguardo all'oleodinamica: tra meccatronica e automazione industriale

Posted by HYDAC on 31/03/2020

Con Industria 4.0 i sistemi di produzione sono diventati parte di una struttura molto più complessa: grazie alla digitalizzazione, infatti, tutte le sezioni d’impianto sono connesse tra loro allo scopo di generare e raccogliere dati. L’attività di produzione diventa quindi capace di collegare mondo fisico e digitale.

In questo approfondimento troverai una panoramica su alcune novità 4.0 per l’automazione industriale e un focus sui principali protocolli di comunicazione. 

Automazione industriale e meccatronica

I protocolli di comunicazione industriale

Industrial Internet of Things (IIoT)

I prodotti per l'automazione industriale

L’ottimizzazione e la digitalizzazione dei processi sono diventate fondamentali per la catena dell’automazione industriale. La possibilità di disporre e rielaborare i dati di tutti gli elementi di processo rappresenta una risorsa per l’oleodinamica, un comparto che è erroneamente ritenuto vetusto ma al contrario, può essere fonte di innovazione tecnologica.

Pensiamo ad esempio all'integrazione dei sistemi oleodinamici in architetture 4.0, al supporto dell'elettro-idraulica allo smart farming, alle elevate densità di potenza conseguite nella miniaturizzazione degli impianti e così via.

Un cambio di passo notevole per le imprese, che dà vita ai processi di integrazione cyber-fisica, in una parola “meccatronica”: acronimo che rappresenta una stretta integrazione tra meccanica ed elettronica, una chiave di lettura che copre molte moderne applicazioni nel campo delle macchine industriali e delle loro automazioni.

 

Industry 4.0

 

Dando uno sguardo alla legislazione nazionale, la Legge di Bilancio 2020 con Transizione 4.0 ha aggiornato e dato nuovo impulso alle principali misure introdotte con il Piano Calenda a partire dal 2016. Nel nuovo aggiornamento si nota una linea di continuità, infatti questa misura rappresenta la base sulla quale impostare un programma di sviluppo e di ammodernamento per le imprese operanti nell’automazione industriale italiana.

Tra i benefici principali ottenuti dalle aziende grazie all’implementazione dei processi di trasformazione digitale vi sono:

  • una crescita di fatturato supportata dal miglioramento dei propri asset;
  • una riduzione dei costi operativi;
  • l’incremento dell’efficienza e di integrazione tra gli asset.

La combinazione di sensori smart, protocolli di comunicazione e reti di comunicazione a elevata capacità svolgono un ruolo chiave in questo contesto: sono un volano fondamentale per la raccolta e la rielaborazione di dati a livello di linee di produzione e il trasferimento ai sistemi cloud, per un monitoraggio e controllo continui.

La quarta rivoluzione industriale ha reso disponibile un’enorme quantità di dati come mai prima d’ora, i cosiddetti Big Data: anche per le imprese operanti nell’automazione industriale la sfida è quella di trasformare i Big Data in Smart Data, cioè dati che possano fornire informazioni utili, ad esempio, al miglioramento del processo produttivo o all’aumento delle prestazioni dei macchinari.


Automazione industriale e meccatronica

 

Automazione industriale: tra digitalizzazione e novità 4.0

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L’evoluzione dell’Industria 4.0 sta modificando anche il settore dell'automazione industriale. Le principali applicazioni nell'oleodinamica sono relative sia al Fluid Power, quindi all’azionamento vero e proprio, che al Fluid Care, ovvero al trattamento e alla manutenzione del fluido idraulico.

Gli elementi di maggior attenzione e controllo nei settori industriali sono il monitoraggio da remoto dello stato del fluido idraulico e dei parametri di funzionamento degli impianti operativi. Da tenere sotto controllo, soprattutto se si tratta di sistemi di lubrificazione dove un innalzamento della classe di contaminazione del fluido può rappresentare una criticità assoluta.

Leggi l'articolo completo >

Tre principi della meccatronica per la digitalizzazione dell'oleodinamica

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La meccatronica per automatizzare i sistemi di produzione, semplificando alcuni processi: rappresenta una spinta importante per lo sviluppo del mondo industriale ed anche per il settore oleodinamico.

L'evoluzione porta passando attraverso il concetto di meccatronica all'l'integrazione dei processi cyber-fisica: ciò significa lo sviluppo di sistemi di movimentazione dei prodotti alle stazioni di produzione, e ancora soluzioni quali la gestione integrata di sistemi sensorizzati.

A tal proposito, le sfide della meccatronica per l’oleodinamica digitale passano attraverso lo sviluppo di soluzioni caratterizzate da: integrazione intelligente, efficienza energetica e modularità.

Scopri nell'articolo le sfide della meccatronica all'oleodinamica >

Smart Factory: i sistemi intelligenti per l'automazione industriale

mofu_digitalizzazioneLe fabbriche intelligenti potrebbero aggiungere almeno 1.500 miliardi di dollari all’economia globale grazie a maggiore produttività, incremento di qualità e quota di mercato: è questo il dato che emerge dallo studio del Capgemini Research Institute.


Con la tecnologia Smart Factory è infatti possibile: una riduzione dei costi operativi grazie ad un impiego più efficiente delle risorse ed ad un monitoraggio continuo dei macchinari. Il controllo affidabile dei processi industriali è stato considerato a lungo il compito primario dell’automazione. Al contempo un flusso costante di informazioni tramite l'automazione permette una produzione più intelligente.

Leggi l'articolo integrale sui sistemi intelligenti per le Smart Factory, quali:

  • Sistemi cloud
  • Sensori intelligenti che permettono la manutenzione predittiva e un approccio on condition
  • Data management & IIOT

 

Impianto idroelettrico: manutenzione predittiva con HYDAC e ANDRITZ

Hydac_Andritz_idroelettricoL'Ing. Diego SacconOperation&Maintenance Project Development, racconta la collaborazione di ANDRITZ Hydro S.r.l. e HYDAC per la costruzione di Metris DiOMera™una piattaforma digitale per la manutenzione predittiva e la gestione dell’asset idroelettrico. Ecco un estratto dell'intervista.

Metris DiOMera™. Di cosa si tratta?

Metris DiOMera™ è la piattaforma digitale che accoglie moduli intelligenti per la manutenzione realmente predittiva e la miglior gestione dell’asset idroelettrico. Metris DiOMera™ è stata sviluppata per migliorare le prestazioni di Unità/Impianti/Flotte mediante una combinazione di Assessment&Optimization. 

Che soluzioni HYDAC avete adottato, e quali sono stati i vantaggi? 

Abbiamo mostrato un interesse particolare per la tecnologia IO-Link e IO-Sensor comunemente utilizzata e sviluppata da HYDAC S.p.A. Per ciò che riguarda l’ottimizzazione degli asset e l’anticipo di guasti e malfunzionamenti abbiamo utilizzato:

  1. Software HYDAC di analisi dati e manutenzione predittiva FLUMOS e CM-Expert che dialoga con la piattaforma Metris DiOMera™.
  2. P0-Sensor di HYDAC, per il monitoraggio di accumulatori a pistone, e in generale la tecnologia di sensori multifunzione. 

Leggi tutto l'articolo su Metris DiOMera™ >

 

HYDAC al MEMA: Master specialistico in meccatronica e management

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La meccatronica è la base essenziale per la crescita dell'automazione e della produzione 4.0. Per questo è sempre più importante formare giovani ingegneri capaci di affrontare le crescenti sfide proposte dal settore industriale con una base solida sia di competenze manageriali che di abilità comportamentali.
HYDAC contribuisce alla formazione e all'aggiornamento delle competenze dei giovani per il futuro di questo settore: da diversi anni è sponsor del Master specialistico MEMA, in Meccatronica e Management, organizzato dalla LIUC Business School.
Si tratta di un percorso che nasce per dare risposta alle esigenze professionali della nuova era dell’Industry 4.0 e della Digital Automation, sviluppando un bagaglio di competenze adeguato alle nuove sfide.
Leggi l'articolo completo per scoprire l'intervista integrale all'Ing. Ferrari, Responsabile UT di HYDAC, uno dei professionisti che ha prestato le proprie competenze per la docenza in questo progetto.

I protocolli di comunicazione industriale

Networking macchine mobili operatrici: bus di campo e protocolli

HYDAC_sollevamento_connettivitàChe cosa significa l'evoluzione del networking per le macchine mobili operatrici? Da un lato il successo di soluzioni come il protocollo CAN-bus, ethernet-based o isobus che vede la possibilità di ridurre drasticamente il numero dei cavi necessari per collegare tra loro tutti i dispositivi, dall’altro lato l’adozione di interfacce standardizzate per facilitare la comunicazione. 

Esistono diverse tipologie di bus, anche se la classificazione avviene per tre principali categorie:

  • CAN: espressamente progettato per funzionare senza problemi anche in ambienti fortemente disturbati dalla presenza di onde elettromagnetiche.
  • Standard 802.3bw dell’IEEE, noto anche come 100BASE-T1, precedentemente noto come BroadR-Reach: uno standard Ethernet a 100 Mbps destinato ad aumentare il throughput dei dati.
  • Isobus: protocollo normato che permette di gestire la comunicazione tra trattori, software e attrezzature dei principali costruttori.

Leggi l'articolo completo sui bus di campo >

 

I bus di campo nella comunicazione industriale smart: CAN e CANopen

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CAN: bus di comunicazione seriale

 

Il Controller Area Network, più conosciuto come CAN, è un protocollo di comunicazione seriale in grado di gestire con elevata efficienza sistemi di controllo distribuiti di tipo real-time, con un elevato livello di sicurezza e di integrità dei dati trasmessi. La norma ISO 11809 relativa all’alta velocità e la norma ISO 11519 per la bassa velocità regolano il protocollo CAN.

 

I livelli implementati dal CANopen

CANopen è un protocollo di comunicazione seriale di alto livello di tipo “broadcast” che permette il controllo real-time distribuito con un livello di sicurezza molto elevato: all’interno della legislazione europea è stato recepito con la norma EN 50325-4, che consentirà una connessione ad altissima velocità. Quali sono i layer di questo protocollo e a cosa servono?

  1. Il Physical Layer deve specificare il mezzo trasmissivo: nel bus CAN deve essere un singolo canale bidirezionale, di tipo differenziale o a cavo singolo e terra (meno usato del primo). Solitamente si usa un doppino intrecciato, schermato o meno a seconda della rumorosità (elettrica e magnetica) dell’ambiente. 
  2. Il Data Link Layer ha l’importante compito dell’arbitraggio nella competizione per la contesa del canale trasmissivo da parte dei vari nodi CAN che, contemporaneamente, ne richiedono l’utilizzo.
  3. Nell’Application Layer vengono definiti il “Communication Profile” che definisce i servizi (PDOs, SDOs, etc.) per ricevere e trasmettere gli oggetti (variabili, parametri, etc.) sul bus, l’“Object Dictionary” che rappresenta l’interfaccia verso il software applicativo e il “Frameworks” che rappresenta un livello aggiuntivo specifico, ad esempio per dispositivi programmabili come PLC.

Leggi l'articolo completo sui protocolli CAN e CANopen >

 

Evoluzione della comunicazione industriale: sensoristica con protocollo HART

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HART: dal segnale analogico al segnale digitale

HART è un protocollo di comunicazione bidirezionale che comunica tra dispositivi di campo predisposti e sistemi di controllo o bus di campo. Questo protocollo dispone di due canali di comunicazione simultanei: analogico e digitale. Rappresenta un’estensione del convenzionale segnale analogico e permette di gestire in maniera remota la lettura di variabili e diagnostica, oltre a poter configurare i parametri di un dispositivo mediante un segnale digitale sovraimposto alla corrente di uscita.

 

HART protocol secondo il modello OSI

Il protocollo HART utilizza, con riferimento al modello OSI (Open Systems Interconnection) dell’automazione industriale, i "livelli":

  1. A livello fisico, il protocollo HART si basa sullo standard Bell 202 FSK (Frequency Shift Keying), con modulazione di corrente di 0.4 mA sovraimposta al segnale analogico 4-20 mA. 

  2. A livello di data link, il master trasmette un comando HART allo slave, che esegue l’azione richiesta (leggere il valore di una variabile/parametro, scrivere il nuovo valore di un parametro o eseguire un’operazione) per poi rispondere al master.

  3. A livello di applicazione, invece, lo scambio di informazioni e il set di comandi tra un Master Hart ed uno Slave Hart avviene tramite i cosiddetti Hart Commands.

Per scoprire tutti i vantaggi della comunicazione industriale con il protocollo HART leggi l'articolo completo.

Una soluzione per l'interoperabilità: i fieldbus industriali

Fieldbus_industriali_protocolliCome viene trasmessa la comunicazione nei sistemi industriali? Attraverso sistemi di comunicazione digitale di tipo seriale tra dispositivi di campo (sensori ed attuatori) e/o tra dispositivi di controllo automatico (PLC) che vengono definiti dai Fieldbus. 
Il Fieldbus non è altro che un sistema di distribuzione supportato da una rete locale che garantisce la comunicazione tra i dispositivi collegati. In ambito industriale i bus di campo si differenziano per: prestazioni, modalità di accesso, funzionalità ed applicazione negli ambienti industriali.

Per una panoramica dei principali fieldbus industriali leggi l'articolo completo >

 

Tecnologia IO-Link per una comunicazione industriale Smart

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La tecnologia IO-Link apre la strada a nuove possibilità di comunicazione tra il sistema di controllo e il campo.

IO-Link, infatti, è un protocollo di comunicazione seriale punto-punto sempre più diffuso, utilizzato per comunicare con sensori e/o attuatori, che consente lo scambio di tre tipi di dati: di processo, di servizio ed eventi.

Quali sono i vantaggi del protocollo IO-Link?

Eccone alcuni:

  • cablaggio semplice e standardizzato: i sensori IO-Link non richiedono cavi speciali o collegamenti complessi.
  • Maggiore disponibilità dei dati: l'accesso ai dati a livello di sensore contribuisce al perfetto funzionamento dei componenti del sistema.
  • Configurazione e monitoraggio remoti: con il protocollo IO-Link gli utenti possono leggere e modificare i parametri del dispositivo tramite il software del sistema di controllo.

Scoprili tutti all'articolo "Tecnologia IO-Link per una comunicazione industriale smart".

5G: tecnologia fondamentale per le reti aziendali

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La rete 4G non è in grado di fronteggiare l'aumento di informazioni raccolte con l’IoT: il 5G e la sua applicazione per le reti aziendali rappresentano il futuro necessario per la nascita di una vera automazione industriale
Il 5G è una tecnologia abilitante per lo Smart Manufacturing volta a realizzare un'automazione di produzione flessibile ed efficiente, rendendo sostenibili anche dei business che in passato potevano non esserlo.

Leggi l'articolo sulla tecnologia 5G, che riporta una panoramica relativa a:

  • Che cos'è la rete 5G?

  • Perchè il 5G è così importante per lo sviluppo IoT?

  • Il 5G nell'agricoltura

  • Il 5G per le reti aziendali

  • Le funzioni aziendali supportate dalle reti 5G

Integrazione tra Sensing e Processing: la sensoristica di HYDAC

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La crescente richiesta di automazione dei processi produttivi, con il conseguente controllo di processo, e un processo d’innovazione e ricerca continua in questo settore sono le due direttrici che fanno assumere una funzione strategica alla sensoristica.

HYDAC è attiva, in questo senso, con la progettazione e produzione di sensori smart che integrano una parte di “sensing” per l’acquisizione dei dati con una di “processing” per l’elaborazione degli stessi.

L’impresa propone una vasta gamma di sensori e strumenti di misura, che possono essere dotati dei più comuni protocolli di comunicazione in ambito industriale e utilizzati e per diverse applicazioni nel settore oleodinamico ed elettroidraulico.

Le grandezze come pressione, temperatura, portata, livello dell’olio e distanza-spostamento sono misurate con unità di acquisizione dati quali sonde, trasduttori e sensori. Scopri di più all’articolo completo sulla sensoristica smart di HYDAC.

 

Industrial Internet of Things (IIoT)

IIoT in impresa: controllo da remoto e altri vantaggi

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Con i 5 miliardi raggiunti nel 2019, il mercato IoT si conferma essere in costante e continua crescita: è questo il trend evidenziato dall'Osservatorio Internet of Things del Politecnico di Milano,  Dal punto di vista industriale l'attenzione verso le applicazioni IoT si concentra sulla Smart Factory tra le applicazioni privilegiate: spazio alla gestione della fabbrica per il controllo in tempo reale della produzione e alla manutenzione predittiva.

All'interno della panoramica industriale una delle principali applicazioni dell’IoT è la manutenzione predittiva: permette di monitorare gli strumenti in tempo reale, raccoglie dati sull'usura dei sistemi e componenti con dispositivi IIoT. 

Gli altri benefici derivanti dall'IoT sono riconducibili ad un abbattimento dei costi di manutenzione e un allungamento dei tempi di vita della macchina. Scopri di più nell'articolo completo dedicato all'IIot in impresa.

Le applicazioni IIoT per gli impianti: dai Big Data all'Edge Compunting

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L’Industrial Internet of Things è la frontiera verso cui si spinge l'Industria 4.0: un mondo interconnesso, che pone l’attenzione sulla gestione dei Big Data all’interno dell’azienda.

Quali sono le applicazioni IIoT per gli impianti? 

Una strategia di Data Management solida e strutturata permette di individuare quando e come analizzare determinati dati e, per l'appunto, determinare quali sono le parti in capo a questo sistema di controllo. In quest'ottica determinante è porre l'attenzione sulle modalità di sharing del dato.

Il modello Edge Computing diventa l'abilitatore dell'IIot nel momento in cui  richiedere l’impiego di dispositivi di prossimità effettuare aggregazioni ed elaborazioni di dati in tempo reale.

Quali i benefici dell'oleodinamica 4.0?

In ambito industriale i 4 principali vantaggi resi disponibili dalle moderne tecnologie interconnesse e dall’interpretazione dei Big Data sono dettati da:

  • manutenzione predittiva intelligente,
  • gestione energetica intelligente,
  • produzione customer driver,
  • sicurezza sul lavoro.

Per scoprire tutti i vantaggi dell'applicazioni IIoT per gli impianti, leggi l'articolo completo.

Sensori smart di HYDAC: da tendenza del settore a necessità strategica

HYDAC_cover_articoli_modofluido-3-1Sensorizzare sistemi e impianti, più che una tendenza, diviene oggi una vera e propria necessità sia per costruttori di macchine che per clienti finali. Il monitoraggio dei parametri di processo, delle prestazioni della macchina e dello stato del fluido idraulico è la chiave per un sistema produttivo performante, efficiente e flessibile e in totale accordo con il paradigma di Industry 4.0.

Se opportunamente connesso ad altri componenti oleodinamici, il sensore è in grado di fornire informazioni aggiuntive; la gamma dei sensori di HYDAC è vasta e dotata di differenti protocolli di comunicazione industriale.

Dai sensori con protocollo CAN a quelli con protocollo IO-Link scopri di più su sensori smart di HYDAC. 

I prodotti per l'automazione industriale

Nerve: la piattaforma di TTTech per l'IIoT

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Quali sono le soluzioni effettivamente disponibili per rispondere alle esigenze di un mercato in continua crescita?  Nell'articolo l'attenzione è posta sull'Industrial Internet of Things (IIoT) e i nuovi sistemi di automazione industriale con una struttura operativa tale da garantire livelli di servizio comparabili a quelli dei sistemi informativi. 

Nerve è la piattaforma industriale di ultima generazione di TTTech: rappresenta un gancio tra i dispositivi di campo e il cloud, oltre a rispondere perfettamente al paradigma del Fog Computing. Al mondo industriale, macchine utensili, impianti di processo etc., la piattaforma agevola la possibilità di diagnostica, monitoraggio e raccolta dati smart, oltre ad avere un’intelligenza computazionale a bordo

Leggi l'articolo completo >

HYDAC KineSys: Motion Contro e Edge Computing

cover_KynesisNell’era dell’IIoT anche l’oleodinamica è infatti sempre più digitalizzata. I sistemi di motion control realizzati dalla divisione KineSys assicurano performance ed efficienza mentre la digitalizzazione di questi sistemi contribuisce al Life Cycle Cost Management (LCC) dei sistemi in ottica 4.0. 

I sistemi informativi industriali assumono sempre maggior centralità in ambito automazione e controllo del movimento, con l'obiettivo di favorire il passaggio dai sistemi tradizionale di produzione ai sistemi di automazione industriale abilitata dalle applicazioni “intelligenti”. In tal senso l'Edge computing e il protocollo OPC UA: la divisione KineSys di HYDAC ha sviluppato KineSys Data+ la piattaforma per il motion control che sfrutta le potenzialità di entrambi gli applicativi intelligenti.

Scopri di più sull’unità di Edge computing di HYDAC: KineSys Data+>

 

Manutenzione 4.0: le unità di filtrazione smart

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La contaminazione del fluido idraulico è uno dei principali problemi che colpisce la messa in servizio e il fermo macchina degli impianti industriali Le unità di filtrazione portatili smart di HYDAC sono state appositamente progettate per far fronte al problema: queste trovano impiego in numerose applicazioni tra cui il trasferimento e la filtrazione di oli da fusti commerciali a serbatoi. 

  • Soluzione di filtrazione portatile e interconnessa. Questa soluzione è un sistema mobile e di semplice impiego che, oltre a garantire le massime performances in termini di pulizia, può essere direttamente connesso alla rete aziendale, quindi al proprio PC (App FluMoS).
  • Un sistema componibile. La caratteristica principale di queste unità di filtrazione è la flessibilità sia in fase progettuale sia nella dotazione di svariate componenti e dispositivi che ne moltiplicano le funzionalità.
  • Soluzioni Smart e manutenzione predittiva: l'ultima frontiera dell'efficienza produttiva. Garanzia di elevate performance di filtrazione, questa soluzione permette uno studio critico degli andamenti temporali delle grandezze relative allo stato del fluido.
    Leggi l'articolo completo >

TTConnectWave e TTConnect Cloud Service: le soluzioni HYDAC per connettere i mezzi al cloud

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L’Industria 4.0 è caratterizzata dalla maggiore flessibilità della produzione e dall’unione e armonizzazione delle tecnologie per fornire maggior semplicità e connettività ai processi d'impresa.  La progressiva adozione dei metodi di Machine Learning migliora il flusso dei materiali attraverso il processo di produzione e riduce al minimo i tempi di inattività dei macchinari. In questo scenario, il cloud e la connessione dei mezzi è un fattore abilitante e fondamentale per completare in tempi rapidi il processo di trasformazione digitale delle imprese. A tal proposito la soluzione TTConnect Wave, permette di ottenere notevoli benefici per le imprese operanti nel mondo mobile: include un gatewayTTConnect Wave, e una soluzione cloudTTConnect Cloud Service. 

Leggi l'articolo completo dedicato alle soluzioni HYDAC per connettere i mezzi al cloud>

HYDAC: quattro soluzioni per impianti industriali interconnessi

shutterstock_1605643252-minLe nuove tecnologie digitali per l'automazione industriale definiscono un impatto profondo nello sviluppo di soluzioni che devono essere flessibili, aperte e orientate alla rete. Possiamo evidenziare le principali direttrici di sviluppo che riprendono le tecnologie sulle quali porre la nuova offerta di prodotto: la prima riguarda l’utilizzo dei dati e la connettività, che si declina in big data, Internet of Things, machine-to-machine e cloud computing per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione. La seconda direttrice di sviluppo è l’interazione tra uomo e macchina e la questione dei sistemi cyber-fisici.  Infine la questione della produttività e dell'efficienza che comprende il concetto di smart sensing e la manutenzione predittiva per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni. Scopri di più sulle soluzione derivanti dall’elettro-idraulica in grado di fornire soluzioni per l’automazione >

  • La gamma di sensori di HYDAC
  • Il controllo in real time con KineSys Data+
  • Manutenzione predittiva con le unità di filtrazione Smart
  • L'attuazione del Fog Computing con Nerve

In conclusione, lo scenario che si delinea è quello di un contesto dove macchinari e processi industriali sono sempre più collaborativi e in grado di autoregolarsi e apprendere in modo autonomo.

All’interno dei processi d'impresa, una componente forte per lo sviluppo e la digitalizzazione dei sistemi è rappresentata dalle tecnologie abilitanti: Industrial Internet of Things, bus e protocolli di comunicazione, Cloud, Big Data e Industrial Analytics.

 

L’impatto delle tecnologie 4.0 sui sistemi oleodinamici è consistente e permette di sfruttare modalità di analisi avanzata per ottimizzare i processi manutentivi, nonché migliorare la progettazione dei sistemi di automazione industriale.

 

Se vuoi approfondire il tema e indagare tutte le soluzioni per la digitalizzazione dell'oleodinamica, clicca il bottone qui sotto e contatta i nostri esperti!

 

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