Il piano nazionale "Transizione 4.0" assegna com'è noto la possibilità di accedere a rilevanti benefici fiscali per l'acquisto di un bene di produzione a fronte del soddisfacimento di specifici requisiti tecnici in chiave di trasformazione digitale delle imprese nel settore industriale. Le misure individuate dal Piano hanno l'obiettivo di incentivare il settore industriale ad investire in strumenti digitali sempre più mirati e performanti.
In questo articolo andremo ad approfondire:
Come è noto, la quarta rivoluzione spinge la digital transformation delle aziende industriale attraverso, appunto, l'impulso alla digitalizzazione dei servizi applicati alla produzione. Ancora, questo significa investimenti per le aziende in termini di macchine capaci di ospitare le soluzioni di Industria 4.0.
Gli investimenti in beni strumentali materiali rispondenti al modello "Industria 4.0" previsti dal Piano Transizione 4.0, devono rispettare i requisiti predisposti nell''Allegato A della Legge del 11 dicembre 2016 n. 23.
Tra questi il requisito più delicato, e mandatorio per poter accedere al beneficio fiscale, è quello dell'interconnessione ed integrazione con i sistemi produttivi dell'azienda. Si tratta esattamente dei punti 2 e 3 dei cinque obbligatori, che richiedono rispettivamente:
Questi due requisiti rappresentano certamente il cuore della normativa, e hanno quindi generato svariate domande cui hanno cercato di rispondere diversi documenti ufficiali pubblicati successivamente alla legge, in particolare la fondamentale Circolare 4/E di Agenzia delle Entrate e altre circolari pubblicate dal Ministero dello Sviluppo Economico, le "FAQ MiSE", nonché il rapporto tecnico UNI/TR 11749.
Il primo punto fondamentale è chiarire cosa si intenda per "fabbrica", che dai due requisiti di cui sopra emerge, come il punto centrale dell'applicazione di interconnessione e integrazione. La UNI/TR 11749 precisa che essa è:
l'insieme di attività integrate nella catena del valore di uno o più soggetti, interni o esterni all’azienda, che trasformano delle risorse (input del processo) in un prodotto finito (output del processo). Tali attività sono inerenti ai processi aziendali, ovvero alle attività di acquisto, produzione e distribuzione associate a una o più famiglie di prodotto realizzate dalla fabbrica stessa.
Questa definizione porta, quindi, a circostanziare come nella trasformazione digitale delle imprese in ottica 4.0, il tradizionale “reparto produttivo” sia in effetti sostituito da un ecosistema digitale esteso, in cui le macchine operatrici, i processi aziendali e tutta la struttura informativa necessaria alla loro gestione e allo scambio di informazioni rappresentano il fattore incrementale della creazione del valore.
Da quanto detto segue che non si può parlare di "macchine 4.0", ma piuttosto di un complesso di macchine, impianti, processi e dispositivi tecnologicamente predisposti a definire un ambiente in cui vigono interoperabilità e sfruttamento dei dati, che sia interno all'azienda (tra reparti, tra macchine diverse, tra applicazioni software…) o esteso all'esterno dell'azienda (con qualsiasi soggetto con il quale l’impresa interagisce stabilmente nel processo di creazione del valore). Come si vede non sono date regole rigide in assoluto, benché ovviamente, quanto più l'integrazione tra sistemi e risorse è profonda, meglio è dal punto di vista dell'evoluzione tecnologica.
Chiariamo però che dire che una macchina debba essere "interconnessa" non significa che debba essere necessariamente collegata al sistema gestionale dell'azienda: è sufficiente che possa colloquiare con il sistema informatico aziendale o con una sua parte. Questo scambio di informazioni deve essere guidato da uno standard di indirizzamento noto e riconosciuto, quale ad esempio il classico TCP/IP, e la macchina deve essere univocamente identificata al fine di riconoscere l’origine delle informazioni, ed è considerato soddisfatto a fronte della ricezione o trasmissione di dati funzionali. In altre parole, è sufficiente anche semplicemente l'invio alla macchina di un input di lavoro, per esempio ottenuto da un record di database o da un file Xml, o la generazione di un output, anche sotto forma di file Pdf.
A tal proposito, nell'articolo "Meccatronica, oleodinamica e automazione industriale: scopri il futuro" abbiamo provato a mettere a fuoco tutte le possibilità offerte dall'adozione delle nuove tecnologie 4.0 per l'ottimizzazione degli asset aziendali.
Un ulteriore chiarimento, in merito discende dalla definizione data del termine "istruzioni", per cui si può intendere anche semplicemente "indicazioni che dal sistema informativo di fabbrica vengano inviate alla macchina, legate alla pianificazione, alla schedulazione o al controllo avanzamento della produzione, senza necessariamente avere caratteristiche di attuazione o avvio della macchina".
In tal senso, anche la richiesta di "caricare da remoto istruzioni o part program", ovvero di indirizzare alla macchina da remoto un'istruzione o un set di istruzioni, deve essere un po' interpretata. Se è semplice ad esempio nel caso, molto rappresentato, della macchina utensile che riceve l'istruzione di produrre un certo numero di pezzi a partire da un file ricevuto direttamente dal sistema CAD/CAM, un problema si pone per quelle macchine aventi una funzionalità standardizzata o che operano con un unico ciclo di lavoro, per le quali questa funzionalità non è tecnologicamente necessaria. A questo risponde però la Circolare 01 agosto 2018 n. 295485 del MiSE, che indica come in questo caso sia sufficiente che il bene sia "in grado di trasmettere dati in uscita", funzionali ad esempio, al controllo dei dati di processo o alla telediagnosi o telemanutenzione.
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