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HYDAC: quattro soluzioni per impianti industriali interconnessi

21/04/2020 da HYDAC, pubblicato in Digitalizzazione dell'oleodinamica

HYDAC: quattro soluzioni per impianti industriali interconnessi

Posted by HYDAC on 21/04/2020

In un mondo in rapida evoluzione, in cui sempre più elementi sono interconnessi, anche il mondo industriale punta alla digitalizzazione dei sistemi attraverso l’automazione industriale. Le classiche strutture di sistema si stanno evolvendo in sistemi cyber-fisici, e di conseguenza anche le soluzioni di automazione orientate al futuro devono essere altrettanto flessibili, aperte e connesse in rete. Ciò significa che tutte le parti dei sistemi di automazione devono essere in grado di scambiare dati non solo all'interno dell'impianto, ma anche tra impianti situati al di fuori dei confini aziendali. Un aiuto in tal senso arriva dall’elettro-idraulica in grado di fornire soluzioni per l’automazione.

Per rimanere aggiornato e conoscere nel dettaglio l'adeguamento degli impianti oleodinamici in ottica Industry 4.0 invitiamo alla lettura di "Uno sguardo all'oleodinamica: tra meccatronica e automazione industriale"

 

Industria 4.0

 

HYDAC offre una gamma moderna di soluzioni all’avanguardia che, partendo dai principi dell'oleodinamica dalle sue applicazioni nella meccatronica, permettono alle aziende di rispondere efficacemente alla sfida posta dai paradigmi di Industria 4.0. Vediamole insieme.

La gamma dei sensori di HYDAC

Acquisizione dati _ sensori combinati hydac

Produttività ed efficienza sono i requisiti principali a cui devono rispondere i sensori di nuova generazione: i sensori smart, così chiamati perché agevolano la raccolta automatizzata dei dati di campo con tassi di errore notevolmente ridotti. HYDAC ha sviluppato un’ampia gamma di sensori, basati sul concetto di smart sensing: l’utilizzo consapevole e integrato dei principali protocolli di comunicazione industriale con particolari tecnologie abilitanti. Di particolare rilievo per il settore oleodinamico è la loro applicazione per la misura della contaminazione dell’olio. Tra i sensori principali citiamo:

  • Contamination Sensor (CS) definiscono la misura della classe di contaminazione solida secondo le normative ISO, NAS e SAE;
  • l’Aqua Sensor (AS) definisce il grado di saturazione di acqua nell’olio,
  • l’Hydac Lab (HLB) fornisce una misura indiretta dello stato di invecchiamento del fluido.
  •  Virtual Fluid Lab (VFL), l’ultima novità in grado di fornire la vita residua dell’elemento filtrante.

Nell’articolo Sensori smart di HYDAC: da tendenza del settore a necessità strategica è presente una panoramica completa delle soluzioni e dei relativi vantaggi proposti dall’azienda.

Il controllo in real time con KineSys Data+

L’integrazione di interfacce uomo macchina all’avanguardia è in linea con i concetti di digitalizzazione e l’IoT ha un impatto enorme nella creazione di nuove efficienze nel processo di produzione. La soluzione progettata da HYDAC per rispondere a questi trend consolidati è la piattaforma KineSys Data+. Tale piattaforma sfrutta il protocollo di comunicazione OPC UA che facilita, appunto, lo scambio di dati tra controllori logici programmabili (PLC), interfacce uomo-macchina (HMI), server, client e altri macchinari

Il sistema hardware della piattaforma industriale è in grado di raccogliere dati di processo e diagnostica rilevati dalla macchina o dal sistema produttivo a cui è connessa. I vantaggi per l’impresa sono tangibili, in quanto il monitoraggio continuo dei parametri appena citati contribuisce in maniera considerevole al mantenimento di alti livelli di produttività ed efficienza: ciò si traduce in un monitoraggio e pianificazione intelligente degli interventi di manutenzione.

Si invita alla lettura dell’articolo HYDAC KineSys: Motion Control e Edge Computing per mettere a fuoco le potenzialità della piattaforma, in termini di controllo intelligente del movimento.

Manutenzione predittiva con le unità di filtrazione smart

Se da un lato i criteri di monitoraggio delle condizioni operative dei sistemi oleodinamici si sono evoluti negli ultimi anni, gli obiettivi che le imprese tentano di raggiungere in termini di efficienza e operatività sono rimasti costanti. Operare per la piena disponibilità di un impianto industriale significa, prima di tutto, garantirne una corretta manutenzione: questo permette di tenere alti i ritmi di operatività ed evitare il calo di efficienza e di prestazioni. Di contro, la mancata manutenzione degli impianti comporta oneri per le imprese, quali la diminuzione della produttività, fermo impianto e l’innalzamento dei costi che possono essere causati da un elevato consumo energetico. 

Sfruttando i vantaggi del protocollo Modbus e della una progettazione flessibile e componibile, le unità Smart basate sul concetto di manutenzione predittiva sono una soluzione efficace per un'analisi puntuale dell’impianto e per raggiungere gli obbiettivi di efficienza energetica. Scopri di più nell'articolo "Manutenzione 4.0 le unità di filtrazione smart". 

L'attuazione del Fog Computing con Nerve

Un altro asset strategico da analizzare è quello che ruota attorno al concetto di fog computing.  Tale modello è caratterizzato da una piattaforma altamente virtualizzata che fornisce servizi di elaborazione, archiviazione e networking tra dispositivi terminali e data center di cloud computing tradizionali: una via di mezzo tra l’archiviazione dei dati in locale e quella sul cloud.

Nerve è la piattaforma che risponde a questo paradigma: raccoglie e analizza dati di produzione a bordo macchina o da remoto garantendo un alto livello di sicurezza informativa. Un sistema come il Nerve basato sul fogging permette di andare oltre l’ostacolo posto dai sistemi tradizionali cloud in termini di limiti nella geo-distribuzione e della latenza.

Gli elementi costituitivi e i vantaggi  della piattaforma industriale sono approfonditi nell’articolo Nerve: la piattaforma di TTTech per l'IIoT.

 

Le soluzioni proposte suggeriscono un approccio integrato alle strategie di manutenzione: le prospettive che si aprono rappresentano uno scenario di manutenzione “intelligente” dei sistemi. Uno scenario in cui l’elemento fondante è l’interconnessione dei dispositivi e la comunicazione real time dei dati grazie ad una sensoristica a bordo macchina integrata, per identificare le condizioni di guasto.

 

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