Anche il settore dell’automazione industriale sta subendo delle trasformazioni dovute all’evoluzione e ai progressi tecnologici nell’ambito dell’Industria 4.0, un cambiamento che ha effetti non solo sull’interconnessione e la digitalizzazione dei macchinari industriali, ma ha ricadute anche su tutti i processi aziendali.
Secondo i dati dell'Osservatorio Internet of Things 2021 il numero di imprese che hanno impiegato dispositivi intelligenti per ottimizzare i propri sistemi e processi, è cresciuto nel 2020. Infatti, le soluzioni smart per la fabbrica nel 2020 hanno registrato un aumento del 10% con un valore di mercato pari a 385 milioni di euro. Non solo, il trend è risultato in crescita anche nel 2021, dai dati condivisi dal Politecnico di Milano sull’Industria 4.0 in Italia, il mercato ha accelerato rispetto al 2020, trainato dagli investimenti in Cloud Manufacturing (+25-30%) e Advanced Automation (+15-20%).
In questo articolo approfondiamo lo stato dell’arte digitalizzazione industriale in Italia attraverso alcuni dati. Inoltre, grazie al supporto dell’Ing. Ferrari, responsabile UT di HYDAC S.p.A., andiamo ad indagare le soluzioni tecnologiche dedicate al settore oleodinamico, che sta subendo importanti cambiamenti dovuti proprio alla digitalizzazione industriale.
Per rimanere aggiornato e conoscere nel dettaglio l'adeguamento degli impianti oleodinamici ti consigliamo la lettura dell'articolo "Meccatronica, oleodinamica e automazione industriale: scopri il futuro".
In questo articolo parliamo di:
Quando si parla di digitalizzazione industriale si fa riferimento ai concetti di remotizzazione, flessibilità e servizi, tre parole chiave dell’Industria 4.0, che ha visto un’evoluzione positiva nel panorama italiano. Secondo i risultati della ricerca dell'Osservatorio Transizione Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano il mercato italiano dell'Industry 4.0 nel 2020 ha raggiunto un valore di 4,1 miliardi di euro, con una crescita dell'8%. La prospettiva evolutiva del 2021 aveva previsto un'ulteriore accelerazione della spesa, con un incremento di circa il 15%, superando i 4,5 miliardi di euro. Una crescita trainata in particolare dal Cloud Manufacturing (+25-30%), che comprende sistemi improntati soprattutto al monitoraggio e alla diagnostica degli impianti industriali da remoto, dall’Advanced Automation (+15-20%), vale a dire sistemi di produzione automatizzati come per esempio i robot collaborativi e infine dall’Advanced HMI (+12-18%), tra cui le interfacce uomo-macchina per l’acquisizione e trasmissione dati in formato visuale, vocale e tattile.
Queste tematiche rientrano nel Piano Nazionale Transizione 4.0 che ha subito una serie di modifiche, aggiornandosi nelle misure e negli strumenti, per guidare e supportare le aziende sulla strada della trasformazione digitale. Ad oggi, con la Legge di bilancio viene anticipata la proroga del piano al periodo 2023 - 2025, fornendo continuità e un orizzonte di medio termine a quanto previsto dagli investimenti.
Nell’ambito della digitalizzazione del settore industriale, per quanto riguarda l’oleodinamica e l’automazione, tra i vantaggi sicuramente si può riscontrare il fatto che i dati provenienti da macchinari connessi consentono una migliore gestione delle attività di manutenzione, anticipando il malfunzionamento, invece di correggerlo, e riducendo tempi e costi legati all’inattività del macchinario. Approfondiamo l’argomento con l’Ing. Ferrari.
Noi di HYDAC lavoriamo sia lato Fluid Power, quindi sull’azionamento vero e proprio, sia lato Fluid Care, quindi sul trattamento e manutenzione del fluido idraulico.
Abbiamo sviluppato una classe di sensori smart con IO-Link che incorporano una loro intelligenza. In questo modo è possibile estrarre dai dispositivi non dati grezzi, ma attraverso degli algoritmi vengono resi disponibili dati già elaborati, che semplificano la vita degli utenti. Un approfondimento su questo tema si trova anche all’articolo “Sensori smart di HYDAC: da tendenza del settore a necessità strategica”.
Lo scopo, d’altronde, è quello di rendere il sistema oleodinamico sempre più solido, così da supportare al meglio la disponibilità produttiva dell’impianto e quindi garantire la business continuity, nonché di rendere più razionali le pratiche di manutenzione, di sicurezza e di efficienza energetica.
Pensiamo, ad esempio, agli strumenti per il controllo da remoto e a come sostengono la business continuity. In alcuni settori industriali come quello dell’Oil&Gas, spesso vi è una difficoltà di accesso agli impianti, e per questo risulta fondamentale monitorare da remoto lo stato del fluido idraulico e i parametri di funzionamento degli impianti operativi, soprattutto se si tratta di sistemi di lubrificazione dove un innalzamento della classe di contaminazione del fluido può rappresentare una criticità assoluta.
Certo, l’Industria 4.0 coinvolge la tematica della sostenibilità non solo per quanto riguarda l’efficienza energetica, ma anche per la cosiddetta economia circolare, che oggi è un tema molto caldo e molto sentito. Riguardo alla Circular Economy si suggerisce la lettura dell’articolo “Tre domande sull’economia circolare in impresa”.
L’olio utilizzato all’interno degli azionamenti e degli impianti è riciclabile quasi interamente, ma per farlo è indispensabile che esso abbia degli standard di qualità sufficienti, cioè non sia completamente deteriorato. In sostanza, l’olio si può riciclare quando ha perso le sue qualità industriali, ma non è completamente deteriorato.
Come fare per capire quand’è il momento giusto per sostituirlo, riciclandolo? Occorre verificare costantemente lo stato del fluido, ad esempio attraverso i nostri sensori che controllano i parametri in continuità. Questo permette anche di allungare la vita utile degli azionamenti e dell’impianto perché l’olio (il maggior responsabile di guasti e rotture) viene costantemente monitorato e sfruttato al meglio.
Quando ci si riferisce a queste soluzioni si parla di componentistica oleodinamica abilitante: i sensori di HYDAC permettono di effettuare le analisi in tempo reale, raccogliendo dati operativi durante l’attività degli impianti e degli azionamenti, per governare tutti i componenti idraulici e modulare la produzione e la distribuzione della potenza in modo attivo ed efficace.
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