La crescente cultura della manutenzione ci ha resi consapevoli che la regolare manutenzione delle apparecchiature di produzione e dell’ambiente di lavoro sia fondamentale per garantire la produttività e l’alta qualità dei prodotti e per mantenere la competitività di un’azienda, ma ha altresì un ruolo importante anche nell’eliminazione dei rischi sul luogo di lavoro.
Ancora oggi, manutenzione e sicurezza sul lavoro sono sovente percepite come due aspetti separati, tant’è che in generale sono responsabilità riconducibili a figure diverse all’interno dell’azienda e, non di rado, propongono istanze tra loro non congruenti, se non addirittura in contrasto, ma non è così. Manutenzione e sicurezza sono due tematiche strettamente collegate tra loro: la manutenzione genera sicurezza e la sicurezza è un valore fondamentale per il manutentore. Manutenzione e sicurezza sono voci d’investimento delle aziende, una necessità per continuare a fare business in modo produttivo, etico e sostenibile.
In questo articolo vogliamo sottolineare come la manutenzione e la sicurezza degli impianti siano due facce della stessa medaglia e, per questo, ripercorriamo insieme all’Ing. Ferrari, Responsabile Tecnico di HYDAC Italia, le normative in materia di sicurezza e manutenzione degli impianti e le principali prescrizioni richieste nel settore oleodinamico. Nello specifico, parliamo di:
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Secondo un rapporto rilasciato nel 2022 da IndustryWeek, in assenza di un regime di manutenzione valido conseguono tempi di fermo impianto non pianificati che sono arrivati a costare a produttori industriali circa 50 miliardi di dollari all'anno. Infatti, si attesta che il guasto delle apparecchiature incide per il 42% sui tempi di inattività impianto non pianificati.
Proprio in virtù di questo, e scontato che attrezzature di produzione, impianti e luoghi di lavoro devono essere progettati e realizzati a regola d’arte, il Decreto Legge 81/2008 - il cosiddetto “Testo Unico sulla Sicurezza” (ovvero la base legislativa in Italia per la sicurezza sul lavoro) raccomanda “la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformità alla indicazione dei fabbricanti” come misura generale di tutela per il lavoratore (Art. 15).
Quindi, accanto alla prescrizione della corretta realizzazione e installazione, viene fatto obbligo al datore di lavoro anche di garantire la conservazione nel tempo delle prestazioni e delle caratteristiche di sicurezza, sia per i luoghi di lavoro che per gli impianti che per le attrezzature, attraverso la manutenzione specifica e la regolare pulizia.
Questa prescrizione è anche ribadita esplicitamente più avanti nel Testo Unico (Art. 71 c.4) ove si chiarisce che il datore di lavoro deve prendere le misure necessarie perché le attrezzature di lavoro siano “oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza e siano corredate da apposite istruzioni d’uso e di manutenzione” e siano altresì “assoggettate alle misure di aggiornamento dei requisiti minimi di sicurezza”, in relazione “ai mutamenti organizzativi e produttivi che hanno rilevanza ai fini della salute e sicurezza del lavoro, o in relazione al grado di evoluzione della tecnica della prevenzione e della protezione” (Art. 18 c.1).
L’assunto tecnico di questa prescrizione è che la mancanza di manutenzione o una manutenzione inadeguata o anche la mancata informazione in merito, oltre alla non conservazione nel tempo delle caratteristiche funzionali possono essere causa di situazioni di pericolo, infortuni e in generale causa di conseguenze dannose per gli esseri umani e per l’ambiente. Per questa ragione i fabbricanti e i costruttori di macchine e impianti esplicitano la corretta manutenzione come una delle condizioni necessarie per il funzionamento corretto e sicuro, e di norma indicano nei manuali di uso la non assunzione di alcuna responsabilità per danni a persone o cose riconducibili alla sua mancanza. La legge obbliga i costruttori ad analizzare possibili pericoli e renderli noti agli operatori assieme alle pratiche di mitigazione del rischio. Lo strumento a cui la legge assegna il compito di trasferire queste informazioni è il manuale d'uso, fondamentale per permettere agli esperti di manutenzione di conoscere a fondo i prodotti e come mantenerli in modo efficace. Conoscere a fondo i manuali che accompagnano i prodotti è una prima importante via d'accesso alla sicurezza.
Inoltre, viene sancito il principio che le misure di sicurezza non sono immutabili, ma variano con l’organizzazione aziendale e anche con l’evoluzione tecnica, e l’utilizzatore deve farsi carico del loro aggiornamento, nonché della valutazione dei rischi non previsti dal fabbricante o introdotti dal processo.
Purtroppo, le statistiche INAIL (relative al 2022) indicano che ancora oggi numerosi incidenti sul posto di lavoro accadono durante operazioni di manutenzione condotte in modo improprio o superficiale.
Il termine “manutenzione” deriva dal latino manu tenere, tenere con mano, ed indica l'azione di tenere una cosa in modo tale che duri a lungo nel tempo rimanendo in essere in modo efficiente. Con questo termine si fa quindi riferimento a un'attività strategica che comprende una molteplicità di operazioni tra loro diverse, che sono sia di conservazione – regolazione, riparazione, sostituzione di parti – che tecniche – misura, rilevamento guasti – che sistematiche – ispezione, collaudo, controllo di esercibilità. Attività così eterogenee possono coinvolgere vari addetti, interni all’azienda e non, che interagiscono tra loro e con l’ambiente, generando pericoli e rischi normalmente non presenti.
La prevenzione sulla gestione degli impianti e la manutenzione costante degli stessi, consente di avere un impianto sicuro e garantire, al tempo stesso, la sicurezza degli operatori. Per questa ragione, la manutenzione deve essere parte integrante del sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro dell’azienda, e deve essere oggetto di opportuna analisi dei pericoli e mitigazione dei rischi al pari delle fasi di normale operatività. Questo è stabilito dall’Art. 28 ove si prescrive che debbano essere analizzati “tutti i rischi”, ivi compresi quindi quelli che possono riguardare condizioni anomale, saltuarie o comunque diverse da quelle ordinarie. In altre parole, per ogni processo dovrebbe essere eseguita una valutazione del rischio assumendo ove necessario procedure di lavoro sicure e coordinate per i diversi compiti di manutenzione, in un’ottica di continuo sviluppo e miglioramento.
Né va trascurata l’importanza del coinvolgimento e della consapevolezza circa i problemi di sicurezza di manutenzione: il datore di lavoro ha anche l’obbligo di fornire informazione e formazione in materia di salute e sicurezza a tutti i dipendenti (Artt. 36 e 37), che da parte loro sono chiamati a contribuire attivamente alla gestione della sicurezza osservando precise prescrizioni (Art. 20). La legge infatti vieta espressamente di operare sulle attrezzature in maniera difforme da quanto previsto dalle procedure, e fa obbligo di utilizzare i dispositivi di protezione previsti nonché di segnalare tempestivamente qualsiasi malfunzionamento o pericolo venga riscontrato.
Da tutte queste considerazioni non sono esclusi attrezzature e sistemi in pressione, classificate entro il “Gruppo GVR Gas, Vapore, Riscaldamento” ai sensi del D.M. 81/2008 (All. II, 1.1.3). L'oleodinamica ha una sua complessità legata alla presenza della pressione all'interno del circuito idraulico. Ad oggi sono disponibili molte tecniche di protezione attiva e passiva e molti accessori di sicurezza che sono in grado di gestire la sicurezza degli impianti in pressione. Nonostante questo la manutenzione dell'impianto oleodinamico rimane un aspetto fondamentale insieme al controllo secondo quanto stabilito dalla legge.
Quali sono, quindi, le prescrizioni di sicurezza da adottare durante la manutenzione di un impianto oleodinamico?
La prima regola, che vale in generale per ogni tipo di impianto o macchina, è che le operazioni di manutenzione siano condotte da personale tecnico specializzato o opportunamente istruito alla pratica e alle attenzioni di sicurezza delle attrezzature e dei sistemi in pressione. Operazioni effettuate in modo improprio, frettoloso o disattento possono condurre a seri incidenti. Per esempio l'intervento manutentivo su impianti ancora energizzati è un problema che è evidente poiché gran parte degli infortuni avvengono proprio per questo motivo.
Un’altra regola generale è l’osservanza delle istruzioni del costruttore. In base alle Direttive di prodotto, durante la progettazione il costruttore deve esaminare e mitigare anche i pericoli connessi alle operazioni di manutenzione, e includerne le relative raccomandazioni nella documentazione consegnata all’utilizzatore. Se vi sono dubbi circa l’esecuzione di una manutenzione, è sempre opportuno prima chiedere delucidazioni al costruttore; è un aspetto spesso trascurato, ma un dubbio dell’utilizzatore è una risorsa anche per il progettista.
Accanto alle raccomandazioni del costruttore, che rappresentano le buone prassi, come si è detto vanno anche osservate accuratamente le prescrizioni legislative in merito alla identificazione e messa in servizio delle apparecchiature e i dispositivi di sicurezza, e quindi alle tempistiche e all’esecuzione dei controlli periodici. I principali riferimenti in merito sono il già citato D.L. 81/2008, il D.M. 329/2004 e il D.IM. 11 aprile 2011, ma è opportuno anche considerare le relative pubblicazioni INAIL e le norme tecniche, in particolare le UNI 11325 e la UNI 11667.
Poiché un sistema oleodinamico è progettato per veicolare energia idraulica, è indispensabile prima di qualsiasi intervento di ispezione, manutenzione, smontaggio, verifica degli accessori di sicurezza ecc., ricondurlo ad una condizione riconosciuta con energia zero: staccare il prodotto dall’alimentazione elettrica, verificare che non sussistano parti in cui sia presente pressione residua e verificare che la temperatura generale sia inferiore ai 30 °C.
In conclusione, questo contributo vuole evidenziare quanto sia importante coltivare una cultura della manutenzione che vada di pari passo con quella della sicurezza e consolidarla all’interno delle industrie per mantenere la competitività aziendale e garantire la sicurezza degli specialisti della manutenzione.
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