Giovedì 16 maggio si terrà Energy 2019, la one-day conference dedicata all'efficientamento energetico in ambito industriale, un evento sponsorizzato da HYDAC in quanto società costantemente impegnata sul tema.
Nell’era dell’IIoT, del Life Cycle Cost Management e dell’efficienza energetica la fabbrica è chiamata ad innovarsi. Chi progetta macchine e impianti è alla continua ricerca di soluzioni per l’innovazione tecnologica che incrementino la produttività-redditività riducendo il dispendio energetico anche attraverso sistemi interconnessi. Questo processo di rinnovamento richiede competenze trasversali di cui sempre più spesso i fornitori di parti di impianto e macchine e componentisti sono depositari.
HYDAC, azienda leader nel comparto oleodinamico ed elettroidraulico, costruisce e sviluppa sistemi integrati per una molteplicità di settori: dai dispositivi per l’acquisizione dei dati, alle schede di controllo, alle interfacce di visualizzazione. Questo know-how ha consentito lo sviluppo di soluzioni smart che rispondono alle nuove sfide del mondo industriale: efficienza energetica, interconnessione dei sistemi e controllo da remoto, pianificazione smart della produzione e della manutenzione e quindi data management.
Non a caso, alla conferenza Energy 2019 Federico Ghisalberti e Gianluca Losi, di DANIELI & C. Off. Mecc. S.P.A., Italy, in collaborazione con HYDAC parleranno dell'efficienza energetica negli impianti oleodinamici.
In sostanza, i sistemi di HYDAC permettono alla fabbrica di ottimizzare i costi operativi e d’impianto con soluzioni volte all’ottimizzazione dei processi e quindi al Life Cycle Cost Management (LCCM). Vediamone alcuni.
Per i tecnici di HYDAC l’ottimizzazione dei processi è perseguibile attraverso: la raccolta dati, l’efficienza energetica mediante fluid care, efficienza energetica tramite il fluid power, la manutenzione predittiva e l’interconnessione dei sistemi.
La raccolta dei dati di campo è il primo anello del processo di digitalizzazione dell’impianto industriale. I dati generati dai sensori, oltre ad essere l’input nella logica automatica di regolazione, sono indicativi del funzionamento e delle performance di macchine e impianti. I sensori hanno un ruolo strategico nella prognostica e nella manutenzione intelligente, soprattutto se dotati di opportune tecnologie e protocolli di comunicazione. Per queste ragioni HYDAC sviluppa e commercializza un’ampia gamma di sensori “smart” disponibili nella versione IO-Link, in grado dunque di effettuare una comunicazione bidirezionale con le unità di controllo e di gestire i dati misurati.
Oltre alla misura delle tradizionali grandezze di processo (pressione, portata, temperatura, etc), l’azienda sviluppa alcuni dispositivi specifici per la rilevazione dello stato del fluido come il Contamination Sensor (CS) per la misura della contaminazione solida, l’Aqua Sensor (AS) che esprime il grado di saturazione di acqua nell’olio, l’Hydac Lab (HLB) per la misura dell’invecchiamento del fluido e il sensore di intasamento per filtri (VM e VD).
È noto che la principale causa di malfunzionamenti, dissipazioni energetiche e guasti all’impianto (per circa il 70%) è lo stesso fluido idraulico. La cura del fluido (Fluid Care) per HYDAC consiste in una serie di soluzioni volte all’efficienza energetica e al cost savings di impianto come la soluzione OXI-Stop. Si tratta di uno speciale serbatoio a membrana flessibile dotato di opportuni sistemi di degasing e dewatering che permette di avere in serbatoio la quantità d’olio strettamente necessaria alle richieste operative d’impianto. Una soluzione affine, ma costruttivamente differente, è la Tank Optimization che prevede un layout ottimizzato del serbatoio con una disposizione strategica delle zone di aspirazione e ritorno. Ne abbiamo parlato anche all'articolo "Tank optimization e serbatoi compatti: vantaggi e ottimizzazione".
Il monitoraggio dello stato del fluido assume un ruolo chiave nella manutenzione 4.0, infatti, ai fini del Life Cycle Cost Management l’interconnessione digitale di macchine e sistemi contribuisce ai processi di efficientamento energetico e business continuity. Avere sistemi in grado di scambiare dati rende possibile monitorare a bordo macchina, su rete aziendale o da Cloud remoto informazioni di tipo prestazionale e diagnostico di macchine e impianti, e quindi di poter agire su una pianificazione ottimale dei programmi di produzione e manutenzione. I sistemi sviluppati da HYDAC rendono effettivo il dialogo con l’impianto. CM-Expert, ad esempio, è la piattaforma sviluppata da HYDAC per il monitoraggio remoto online di macchine e impianti, dai dati di produzione agli allarmi per evento, fino ai segnali di probabile avaria.
Nerve è invece la piattaforma di edge e fog computing, costituita da un PC industriale e da un system manager che permette l’acquisizione, la storicizzazione e l’elaborazione dei dati provenienti dal sito produttivo; questa piattaforma multilivello rappresenta un gancio tra il mondo dell’Operation Technology e quello dell’Information Technology, aprendo potenziali scenari quali pianificazione smart della produzione, manutenzione predittiva intelligente e gestione energetica dell’impianto.
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In conclusione, le tematiche della sostenibilità, dell’interconnessione dei sistemi della fabbrica e della manutenzione predittiva sono i driver di un’evoluzione tecnologica che HYDAC supporta con numerosi sistemi e servizi. Vuoi saperne di più? Clicca il pulsante qui sotto e contattaci!
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