Nel settore del sollevamento, la sicurezza ha un peso specifico determinante. Su una piattaforma aerea che solleva persone, o quando una gru movimenta carichi pesanti, ogni componente deve garantire la massima affidabilità. Non è un caso che in questo settore siano richiesti i livelli di sicurezza funzionale (come SIL e Performance Level) più elevati, spesso ottenuti tramite ridondanza dei sistemi o meccanismi di controllo "ad anello chiuso" che monitorano e correggono costantemente il funzionamento della macchina.
Ma come sta evolvendo il concetto di sicurezza nell'era della digitalizzazione e dell'intelligenza artificiale? Per approfondire le sfide e le opportunità, ne abbiamo parlato con l'ing. Leila Karbik, Key Account Manager del comparto sollevamento per HYDAC S.p.A.
L'intervista all'esperta:
La concezione della sicurezza ha subito una notevole evoluzione, e direi per fortuna! Per molto tempo, i Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) sono stati visti quasi come un impiccio che complicava il lavoro, quando invece salvano la vita. Questa mentalità, per fortuna, sta cambiando. Spesso oggi, per quanto riguarda le macchine, la sicurezza viene spesso incorporata direttamente nelle funzioni operative: l'utilizzatore non si rende conto di tutte le protezioni attive perché è la macchina stessa a gestirle. La persona quindi può lavorare in totale sicurezza e spesso senza saperlo. Se a livello di percezione dell'utilizzatore finale c'è questa trasparenza, chi costruisce le macchine ha, di conseguenza, un'attenzione molto maggiore rispetto al passato.
Culturalmente, c'è ancora qualche piccolo muro da abbattere, ma dal punto di vista tecnologico sono stati fatti passi da gigante. L'integrazione di sensori avanzati, con certificazioni fino al Performance Level d o e, le reti CAN bus o l'adozione di componenti evoluti come i distributori proporzionali PLd rappresentano un avanzamento notevole. Questo permette di realizzare funzioni che proteggono l'operatore anche senza la sua “volontà” diretta. Parallelamente, gli adeguamenti normativi stanno dando una spinta fortissima. La richiesta di prodotti certificati spinge i produttori a migliorare significativamente processi già esistenti, trasformando il desiderio di creare dispositivi conformi in un'esigenza per migliorare continuamente i prodotti.
I benefici vanno ben oltre la semplice riduzione del rischio. Le funzioni di sicurezza possono aiutare l'operatore anche perché ne facilitano e velocizzano il lavoro. Ad esempio, in un'autogru un deviatore intelligente in CANopen può gestire il passaggio di olio tra la parte alta e bassa della macchina, garantendo il PLd al sistema: se si stanno azionando gli stabilizzatori non sarà possibile muovere la gru e viceversa. Basta il deviatore LCX6 HYDAC per avere un dispositivo idraulico certificato PLd secondo le ultime indicazioni della UNI EN ISO 13849. Ci sono, poi, sensori che, grazie alla certificazione PLd o PLe, favoriscono il lavoro dell'operatore senza richiederne ulteriori azioni. Questo, ovviamente, si traduce in un’operatività più precisa, ma contemporaneamente sicura e facilitata.
Sicurezza, quindi, non vuol dire rallentamento, ma anzi può significare un vero e proprio miglioramento delle performance e della capacità operativa.
La minaccia, purtroppo, è assolutamente reale e attuale. La cybersecurity (link ad articolo ancora in bozza) fa riferimento alla sicurezza dei dati, intesa come protezione della macchina da un intervento malevolo esterno, ma è legata anche al tema più generale della sicurezza dell’operatore. Tutto ciò che ha un collegamento esterno, come una rete CAN bus, una porta USB o un qualsiasi punto di accesso per il download dei dati, apre un varco che può essere esposto a un attacco hacker. Un malintenzionato, per qualsiasi motivo, potrebbe intaccare o interagire con il sistema della macchina. Questo rappresenta un problema enorme, perché "questo intervento esterno" potrebbe, ad esempio, modificare i parametri operativi e causare non solo danni ingenti, ma anche incidenti. Pensiamo a una gru il cui sistema antiribaltamento venga alterato da remoto: ci potrebbero essere anche importanti conseguenze per la sicurezza “fisica” dell'operatore.
L'esempio della disattivazione del sistema antiribaltamento di una gru è perfetto. Per evitare scenari del genere, la soluzione è affidarsi a produttori qualificati che forniscono componenti già progettati per essere sicuri dal punto di vista informatico. HYDAC, per esempio, produce centraline come la TTControl serie 2000 che sono già predisposte per la cybersecurity. Chi costruisce la macchina, utilizzando questi componenti, può a sua volta far certificare il proprio mezzo come protetto. È importante sottolineare che la singola centralina certificata non è sufficiente a rendere sicura l'intera macchina, ci sono altri vincoli da rispettare, ma è una base ottima e necessaria. È un percorso che tutto il settore sta intraprendendo, e noi di HYDAC siamo in prima linea, anche attraverso attività formative come il nostro webinar dedicato.
L'errore umano non è eliminabile al 100%, ma possiamo farci aiutare il più possibile dalla tecnologia, che in questo campo ha fatto passi da gigante. Sistemi con ridondanza e controllo ad anello chiuso sono progettati proprio per intercettare e correggere un'anomalia, che essa sia dovuta a un guasto o a un errore umano. Un altro esempio sono i sistemi che impediscono determinate combinazioni di manovre. Un operatore potrebbe non avere la percezione completa del rischio di ribaltamento in una data configurazione del braccio e del carico di una gru. L'elettronica interviene e impedisce fisicamente quella manovra, aiutando e proteggendo attivamente l'operatore da decisioni rischiose.
Sicuramente l'Intelligenza Artificiale è la prossima grande frontiera. Sta già cominciando a entrare nella produzione delle macchine e il suo impiego sarà sempre più diffuso. Anche noi in HYDAC stiamo studiando soluzioni avanzate, come le nostre nuove smart cameras HSC 1000, che, ad esempio, utilizzano l'IA per individuare la presenza di persone o oggetti. Se applicate intorno a una gru, per esempio, possono impedirne il movimento per evitare danni. Un altro esempio concreto sono i carrelli elevatori a guida automatica (AGV, Automated Guided Vehicles), che si muovono da soli senza operatore. In questi mezzi l'IA è fondamentale per il riconoscimento dell’ambiente: non essendo presente un operatore, devono essere in grado di riconoscere persone e ostacoli in autonomia. In questo tipo di macchine diventa utilissima anche la manutenzione predittiva. Con la manutenzione smart è possibile sapere quando la batteria si esaurirà, ottimizzando i cicli di ricarica, azzerando i tempi morti e accelerando l'operatività generale.
Grazie a Leila Karbik per aver approfondito un tema tanto importante quanto complesso e in continua evoluzione. La sicurezza nel sollevamento è oggi un ecosistema che integra meccanica, elettronica avanzata e, sempre di più, software intelligenti.
Rivivi il webinar sulla cybersecurity: un'occasione preziosa per approfondire le soluzioni e le strategie per un futuro con macchinari sempre più sicuri e connessi.
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