Digitalizzazione dell'oleodinamica? Nelle parole di Massimo Sanelli il punto della situazione e la forza del team

Il nuovo anno sta arrivando e come tutti gli anni si tirano le somme e si fanno le previsioni per l’anno che verrà. Si potrebbe ridurre il lavoro ed elencare solo numeri e tendenze, ma questo non è l’approccio del Direttore Generale di HYDAC S.p.A. che, in un articolo pubblicato su Linkedin, ha espresso i suoi ringraziamenti a tutto il team HYDAC.

Nell'articolo, l'Ing. Massimo Sanelli ha illustrato, anche attraverso la sua lunga esperienza nel settore, come sia sbagliato pensare all’oleodinamica come a un comparto maturo o, addirittura, vetusto, ma sia, anzi, in grado di essere un precursore dell’innovazione tecnologica: oleodinamica 4.0, smart farming, efficienza energetica, ottimizzazione e miniaturizzazione degli impianti, condition monitoring e molto altro.

Ecco di seguito riportata l'analisi dell'Ing. Massimo Sanelli, buona lettura!

Da anni ormai lavoro in aziende che si occupano di elettroidraulica, oggi, parlare di digitalizzazione è diventato di moda e, questo, mi ha portato a fare una riflessione in merito all’evoluzione dell’elettronica nell’oleodinamica che voglio condividere con voi.

Nella mia vita professionale, nei primi anni '90, ho avuto il grande vantaggio di esplorare molteplici ambiti e applicazioni, passando dalla progettazione alla messa in servizio di sistemi di controllo e monitoraggio dei più svariati sistemi di produzione continua: cementifici, acciaierie, cartiere, centrali elettriche, raffinerie e così via.

Nasceva a quei tempi la cosiddetta elettroidraulica ovvero l’applicazione dell’elettronica per la regolazione oleodinamica. Il connubio elettronica digitale ed oleodinamica non è, infatti, un fatto recente. Il passaggio alla regolazione digitale, è stato reso possibile da tecnologie sviluppate alla fine degli anni '80 e cresciute sino agli anni 2000 e che stanno, ancora oggi, facendo passi avanti. Con l’avvento dei Bus di Campo e l’on board electronics abbiamo assistito all’evoluzione dell’elettronica in idraulica, non più relegata al quadro elettrico ma distribuita a bordo del componente e in grado di comunicare con altri sistemi. Questa tecnologia è stata da subito sfruttata da parecchi costruttori italiani di macchine, che sono spesso i più lungimiranti.
Nei settori delle macchine utensili, nelle presse di varie forme e per vari materiali, nelle macchine ad iniezione plastica, nella siderurgia si cominciò ad avere una massiccia presenza di Bus di Campo e di applicazioni digitali che integravano le trasmissioni di potenza in modo ibrido (elettromeccanica, pneumatica e oleodinamica). Qualche costruttore iniziò a pensare a macchine totalmente elettriche per poi, spesso, tornare, anche parzialmente, sui suoi passi. Quando la densità di potenza richiesta, il tempo di vita della macchina e la facilità di manutenzione diventavano delle priorità imprescindibili, si tornava a macchine idrauliche o ibride.
La digitalizzazione delle macchine mobili (agricoltura, movimento terra, macchine municipali e da sollevamento) è avvenuta in tempi successivi e con lo sviluppo di sensori e azionamenti Can Bus. In seguito e in tempi decisamente più recenti, si è iniziato a parlare di comfort, sicurezza, normative, connettività, controllo da remoto, guida autonoma, Isobus e molto altro. Sicuramente, nel mondo dell’oleodinamica mobile e nelle applicazioni elettroniche applicate alla trasmissione di potenza c’è ancora tanto da fare e da inventare.   

 #2  Il passaggio dall’elettroidraulica all’oleodinamica 4.0

Vien da sé che si è poi passati alla possibilità di monitorare e riparametrizzare e adattare alle funzioni della macchina sia assi idraulici, sia pompe e motori. A quel punto il salto verso l’IIoT e all’Intelligent Predictive Maintenance integrando in sensori locali il Condition Monitoring e il Fluid Care è diventato semplice. Questo è stato possibile dalla spinta del digitale, dalla facilità di calcolo dei sistemi elettronici sempre più potenti e sempre più miniaturizzati e, di conseguenza, dalla formulazione di algoritmi sempre più spinti e più attenti al tipico comportamento non lineare dei sistemi che trattiamo.
Ci viene ora abbastanza facile, anche in oleodinamica, parlare di connettività, di cloud, di IO-Link, di Fog device e di Digital Twin, in poche parole di Industria 4.0, efficienza energetica, smart farming, condition monitoring, manutenzione predittiva, sia in campo mobile che industriale e nel pieno rispetto della sicurezza e delle norme vigenti.

Per saperne di più leggi "Componenti dell'oleodinamica: guida alla digitalizzazione" e se vuoi approfondire i passaggi chiave dell’Industry 4.0, clicca sull’immagine qui sotto e ricevi la nostra guida gratuita!

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#3 Mettere la quinta: i ringraziamenti

Una volta si diceva “ha messo la quinta” quando la velocità di crescita di un’azienda dimostrava di essere al di sopra di qualsiasi previsione. HYDAC Italia ha messo la quinta e negli ultimi due anni stiamo crescendo, costantemente, a doppia cifra e quella delle decine non è uno.

Volevo quindi cogliere l’occasione della nostra presenza sui canali digitali per ringraziare pubblicamente i miei colleghi. Lavorare da noi non è da tutti, si chiede molto in termini di intensità. Non è questione di turni di lavoro, di orario, di fatica; è esclusivamente questione di tensione: al dettaglio, al risultato di squadra, alla voglia di fare le cose sempre meglio.

Ma se si parla di “quinta” mi viene in mente anche la V sinfonia di Beethoven che con il suo Sol-Sol-Sol-Mi ci ricorda che il “Destino bussa alla porta”. Noi non ci adageremo al destino delle variazioni di mercato e continueremo il nostro cammino perché abbiamo tanto da dare ai nostri clienti.

Grazie quindi a chi crede in noi e nel nostro approccio: il mondo cambia velocemente e noi abbiamo già messo la quinta. Un grazie infine anche a tutti quelli che lavorano intorno alla nostra azienda e che ci hanno aiutato a crescere: fornitori, case del gruppo e naturalmente ai nostri Shareholders.    

Auguro a tutti un 2019 pieno di successi.

M. Sanelli