L'ottimizzazione degli impianti nel settore Oil&Gas è una tematica più che mai attuale: si assiste infatti a operazioni di revamping che, oltre alla manutenzione, coinvolgono anche l'ottimizzazione dei processi attraverso il controllo da remoto, in chiave 4.0.
Quali sono le soluzioni percorribili per la digitalizzazione degli impianti nel settore Oil&Gas? Iscriviti alla newsletter per restare sempre aggiornato!
La conferenza riunisce gli esponenti dei Paesi produttori del Mediterraneo (come Algeria, Egitto e Libia), ma anche dell’Africa Subsahariana (Congo, Angola Mozambico) e del Medio Oriente (Qatar e Iraq). Oltre alla ormai consolidata presenza di tutte le maggiori Oil Companies europee come Eni, Edison, Total, Shell e molte altre ancora.
Ezio Titone, chairman di OMC, ha dichiarato che le ultime scoperte di gas naturale in acque profonde, le nuove tecnologie, l’utilizzo di fonti rinnovabili, la ricerca e l’innovazione “saranno al centro del prossimo OMC nel marzo 2019, attraverso sessioni plenarie e panel tecnici. Sfruttando il successo della scorsa edizione, OMC 2019 incoraggerà ulteriormente la condivisione della conoscenza tecnica e commerciale tra ministri, CEO, esperti e professionisti del commercio di tutto il mondo, confermando così il suo eccezionale ruolo di punto d'incontro chiave per l'industria petrolifera e del gas”.
Il programma OMC 2019 è stato ricco di eventi aggiuntivi per esplorare le diverse tematiche del petrolio e il gas naturale: corsi, presentazioni, workshop e - non ultimi - gli incontri B2B per promuovere le attività di networking.
Animp è l’Associazione Nazionale di Impiantistica Industriale che si pone come luogo d’incontro tra aziende del mondo dell'impiantistica e università. La mission di ANIMP è di “costruire una rete capace di connettere persone, competenze, realtà imprenditoriali e di studio nel campo dell'ingegneria industriale per elaborare una visione strategica di sviluppo del settore”.
HYDAC, azienda leader nell’ambito di sistemi e componenti oleodinamici, ha preso parte all’evento con l’Associazione. Le soluzioni dell’azienda rispondono ai numerosi requisiti di questo comparto industriale (così come abbiamo evidenziato all’articolo “Oil&Gas e recipienti in pressione: normative, design code e qualifiche”). Tra queste rientrano pompe, valvole a sfera, sensoristica per il controllo dell’impianto, anche da remoto (di cui abbiamo parlato anche all’articolo “Oil&Gas e controllo da remoto: un’opportunità 4.0”), e il condition monitoring.
Nel panorama dell’impiantistica la necessità di ottimizzare gli impianti esistenti è sempre più sentita. Molti degli impianti installati stanno infatti assistendo a consistenti operazioni di revamping che, oltre alla manutenzione, coinvolgono la stessa ottimizzazione dei processi attraverso il controllo da remoto, in chiave 4.0.
L’innovazione tecnologica e le spinte verso la digitalizzazione degli impianti, insieme alla sostenibilità, sono sempre più percepiti come fattori critici di successo per l’efficientamento delle risorse disponibili.
In questo panorama i componentisti assumono il ruolo di propositori di innovazione mutuando nel comparto processi e tecnologie consolidate in altri settori. Nel trattamento dei fluidi, nella rilevazione dei parametri di funzionamento d’impianto attraverso sensori, troviamo importanti strumenti di monitoraggio degli impianti in chiave 4.0.
Qual è lo stato dell’arte e quali sono le possibili applicazioni? Ne parliamo in questo articolo.
In questo settore, caratterizzato da grandi sfide operative e ambienti difficilmente raggiungibili, poter monitorare e controllare da remoto i diversi aspetti della produzione on site contribuisce a ridurre le problematiche connesse alla manutenzione degli impianti, ottimizzando i processi. Infatti, il controllo da remoto, l’interconnessione, l’analisi dati e l’efficienza dei processi sono alcuni dei temi chiave dell’evoluzione tecnologica 4.0 che sta coinvolgendo anche il settore dell’Oil&Gas in termini di revamping di impianti esistenti e predisposizione di interventi di manutenzione 4.0.
Gli impianti o le parti di impianto ottimizzabili attraverso l’impiego di strumenti di monitoraggio sono molti: si parla di trattamento dei fluidi, sistemi di posa dei tubi, estrazione, compensatori e così via.
Per questa ragione gli sviluppi tecnologici in ambito oleodinamico ed elettro-idraulicostanno assumendo un ruolo fondamentale per il controllo da remoto di questi impianti.
Le applicazioni oleodinamiche, considerato il loro scopo, sono particolarmente rilevanti nella produzione e riserva di energia per emergenze, laddove è necessario operare su valvole secondo tempistiche stringenti. Per tali ragioni il monitoraggio del loro funzionamento attraverso i dispositivi di controllo innovativi garantisce anche la sicurezza dell’impianto.
Questa sezione è stata fortemente voluta: sentivamo la necessità di unire la domanda all’offerta e alla formazione, è così che abbiamo avvicinato il mondo dei contractor a quello dell’Accademia.
Insieme alla scelta di avvicinarsi al mondo della formazione abbiamo perseguito la via dell’avvicinamento e della circoscrizione della filiera e oggi…»
L’ingegner Marco Pepori è un volto noto dell’impiantistica italiana. Nell’intervista rilasciata a Modofluido abbiamo raccolto l’opinione e diversi spunti di riflessione sul mercato e sui principali attori, dall’associazione agli EPC. Lasciamo la parola all’esperto!
Le attuali incertezze trovano origine principalmente nella situazione geopolitica. L’investitore necessita di una tranquillità di 5 anni che le condizioni del momento, globalmente, non stanno assicurando. Il prezzo del petrolio ha tendenza positiva ma i trend sono solo moderatamente positivi.
La filiera dei fornitori italiani è nata come traino alle grandi aziende impiantistiche italiane, che oggi purtroppo hanno perso questa forza. Sono società alla seconda e alla terza generazione, in cui l’italianità sta perdendo il suo ruolo di attore principale.
Il tutto va a scapito dei produttori italiani: il mercato richiede vendor list mondiali, mentre la tendenza di molti gruppi è quella di localizzare.
Per queste ragioni stiamo progettando di realizzare una sezione Medio-Oriente, all’interno dell’Associazione, supportata da Sace, Confindustria e Cassa Depositi e Prestiti.
L’obbligo del fornitore italiano è di puntare alla qualità senza omettere la competitività: sostenibilità ed efficienza anche attraverso la digitalizzazione.
È un cambiamento obbligato, anche se il mondo degli impianti e degli EPC contractor non ha ancora fatto proprie queste istanze. I clienti finali, a fronte della tipologia di industry, puntano a soluzioni referenziate e consolidate. C’è un problema di sicurezza alla base dell’introduzione dei sistemi di digitalizzazione. Quindi la tematica della cyber security rallenta l’introduzione di questi temi.
Stiamo assistendo ad una controtendenza in cui il mercato dell’impiantistica non guarda più solo al suo interno ma apre le porte all’esperienza, soprattutto dei fornitori, in altri settori per farne proprie le tecnologie.
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Questa tipologia di interventi, però, è sempre più incentrata sulla digitalizzazione, il controllo da remoto e la sostenibilità dei processi. Ne abbiamo discusso con l’Ing. Giuseppe Ferrari, Tecnichal Manager di HYDAC S.p.A. Continua a leggere per scoprire l’intervista completa.
Il mercato Oil&Gas, a detta di alcuni suoi operatori, può apparire più conservativo di altri in merito all’adozione delle nuove tecnologie, soprattutto per il controllo degli apparati tradizionali o meno critici. Se è innegabile che i controlli di natura fisica o di stato siano già oggi più che normali per evitare la depletion degli impianti, sugli ausiliari si può ancora fare molto. La strada è già tracciata e si arriverà anche in questo settore a pratiche di manutenzione e controllo remoto per tutte le componenti dell’impianto.
Le Oil company stanno sempre più apprezzando il modello del rental, o per meglio dire l’acquisto non di un asset ma di un servizio di cui il prodotto è solo il vettore fisico: un metodo già praticato da molti costruttori di package e strumenti (penso ad esempio a compressori, generatori e altri ausiliari) e che non tarderà ad avere seguito.
Il down-time degli impianti costa all’industria dell’Oil&Gas svariati miliardi di dollari l’anno; va da sé che l’aumento dell’efficienza e la riduzione dei tempi di non produzione siano tra gli obiettivi primari che vengono posti ai subfornitori, ed è innegabile che si possano conseguire principalmente attraverso una corretta manutenzione predittiva degli impianti di produzione e dei loro sottosistemi.
La manutenzione è strettamente correlata alla sostenibilità. L’economia circolare si basa su tre pilastri: il riciclo, il riuso e l’allungamento della vita utile dei prodotti, e quest’ultimo si realizza appunto con opportune attività manutentive su impianti e componenti.
Per noi di HYDAC che ci occupiamo di impianti oleodinamici, però, vi è un aspetto più “nascosto”, ma non meno importante: l’olio idraulico può essere ampiamente riciclato (fino anche al 98%), e trasformato in nuove basi lubrificanti, ma per questo deve rimanere entro degli standard minimi di qualità.
L’edizione è da record: gli spazi espositivi sono tutti esauriti e prenderanno parte 250 aziende divise in 2 padiglioni, per 13.000 mq di esposizione. L’evento, nato per attrarre l'intera catena di fornitura dell'industria delle valvole, si svolge ogni due anni, e noi di HYDAC S.p.A. non potevamo mancare: saremo al padiglione A, stand 62.
Ma quali sono i temi che verranno affrontati in fiera, e quali i dati principali della manifestazione? Ne parliamo in questo articolo.
Come accennato, l’evento ha fatto registrare il “tutto esaurito” degli spazi espositivi. Le fonti ufficiali dichiarano che sono attesi oltre 10.000 visitatori (provenienti da oltre 5 continenti e oltre 60 Paesi in tutto il mondo) per l'edizione di quest'anno, quasi il triplo delle 3.500 presenze registrate nella prima edizione del 2015 e circa il 30% in più delle 8.000 presenze del 2017.
Il programma di conferenze di IVS 2019 si concentrerà sulle tecnologie emergenti e sulle tendenze di valvole, attuatori e sistemi di tenuta, regolamenti tecnici e qualifiche di riferimento, opportunità commerciali e panoramiche di mercato. Di seguito i sei temi che verranno trattati in fiera:
Dotarsi di sistemi evoluti sta diventando una vera e propria necessità, ma qual è la tecnologia che veicolerà il passaggio verso l’ottimizzazione 4.0 anche negli impianti Oil&Gas?
I driver della trasformazione, anche in ambito petrolifero, sono rintracciabili nell’evoluzione tecnologica che coinvolge, ad esempio: sensoristica, dispositivi e interfacce per il controllo da remoto, softweristica e condition monitoring.
Indaghiamo per punti lo stato dell’arte di ciascuno di questi driver per scoprire il contributo che l’innovazione tecnologica della componentistica può e potrà offrire in termini di controllo da remoto e manutenzione 4.0 degli impianti Oil&Gas:
La sensoristica svolge un ruolo sempre più trainante nella trasformazione 4.0. L’obiettivo è quello di avere sensori sempre più interattivi, compatti e, quindi, meno invasivi. L’evoluzione delle batterie di alimentazione, la riduzione del fabbisogno energetico insieme allo sviluppo della tecnologia wireless consente di introdurre sensori laddove fino a poco tempo fa era impensabile.
Nelle stazioni di raccolta, nelle raffinerie e nella distribuzione il ruolo della supervisione e dell’acquisizione dei dati (SCADA) è ormai consolidato. Più a monte, nell’upstream, è ancora in parte relegato alla trasmissione remota dei dati, ma è in aumento il riconoscimento da parte degli operatori della necessaria automazione.
La creazione di un “gemello digitale”, che replica e si interfaccia all’impianto fisico, sta trovando i primi riscontri anche nel mondo dei pozzi di estrazione. Replicare digitalmente e connettere un pozzo di estrazione ad una replica digitale consente di individuare le inefficienze del processo per poi sostituirle e portarle nella direzione di un’automazione, che trova riscontro sia in aspetti legati all’ottimizzazione della produzione sia in quelli per le emergenze e la loro gestione.
L’utilizzo dell’olio riveste un ruolo fondamentale e i sensori, che permettono di monitorarne le caratteristiche di invecchiamento, supportano in modo inequivocabile la corretta programmazione degli interventi di manutenzione, oltre che anticipare il verificarsi di problematiche del circuito.
Raccogliere, archiviare e analizzare i dati consente l’ottimizzazione della manutenzione per raggiungere il massimo delle prestazioni del sistema anche a vantaggio della sua longevità.
La continua crescita dei dati prodotti dalle misure dirette dei sensori, dalle configurazioni dei sensori stessi e anche dalle misure indirette implica capacità di archiviazione, di analisi e di software idonei ed efficienti per la loro gestione.
In ambito Oil&Gas, com'è noto, oltre che alle più tecniche specifiche di progetto, componenti quali valvole, accumulatori, filtri (di cui abbiamo parlato all'articolo "
Quali sono i certificati, gli enti e le qualifiche più diffusi? In quali Paesi trovano applicazione? Tra la moltitudine di informazioni disponibili, la classificazione della tipologia di prodotti, dei Paesi di destinazione, l’individuazione dei principali organismi internazionali di certificazione è un passaggio fondamentale per giungere a una sintesi.
In quest’articolo scorreremo i principali standard, i design code e le qualifiche maggiormente adottati in riferimento ai recipienti in pressione in ambito Oil&Gas.
Nel settore dell'Oil&Gas il commercio di recipienti in pressione è soggetto a normative e a direttive specifiche a seconda del Paese di installazione dell’impianto.
Data la specificità e la pericolosità intrinseca del settore Oil&Gas, questo comparto industriale è fortemente normato. Alcuni Paesi come America, Canada ed Europa hanno implementato una propria regolamentazione, mentre altri mutuano gli standard di altri Paesi.
Vediamo di seguito gli standard più diffusi.
La Direttiva 2014/68/UE, riconosciuta come PED (Pressure Equipment Directive), è valida per tutta Europa e per alcuni Paesi di Africa, Asia se accompagnata da documentazione supplementare. Questa direttiva è relativa al controllo dei rischi ed alla sicurezza per le apparecchiature in pressione.
I CU TR sono i Regolamenti Tecnici dell’Unione Doganale (Customs Union Technical Regulations), composta da Bielorussia, Kazakistan e Russia. Si tratta di linee guida, cioè direttive, elaborate sulla base delle Direttive della Comunità Europea e dei Regolamenti della Comunità Europea, con lo scopo di garantire la sicurezza dei prodotti, proteggere l’ambiente, tutelare i consumatori, garantire l’efficienza energetica e il risparmio delle risorse.
CSA Group è un’organizzazione globale, indipendente e imparziale, leader nelle certificazioni di sicurezza e ambientali in tutto il mondo, in particolar modo negli Stati Uniti(cCSAus) e in Canada (cCSAc).
Con Safety Quality License (SQL) si intende una serie di normative a cui devono sottostare i recipienti in pressione con destinazione Cina e Hong Kong.
Per mettere in commercio i propri prodotti in USA, Canada ed altri 113 Paesi nel mondo, infatti, la Certificazione ASME è un requisito fondamentale.
La norma ARH (dal francese Autoritè de Regulation des Hydrocarbures, l’autorità nazionale che l’ha implementata) si riferisce ai recipienti in pressione che devono essere esportati in Algeria.
Anche nel settore Oil&Gas, trattamenti quali verniciatura e procedure quali la saldaturasono soggetti a specifiche regolamentazioni, tra le più comuni troviamo la Norsok Painting (NACE Level 3 Inspectors), l’ASME IX & BSEN Welding. Trova, inoltre, impiego anche la norma ISO 9606 che specifica i requisiti per la prova di qualificazione dei saldatori, in riferimento alla saldatura per fusione manuale e semiautomatica degli acciai.
Per rispondere a questa domanda è fondamentale partire da una premessa: per definire il corretto dispositivo il confronto con il cliente è fondamentale. La definizione del tipo di accumulatore parte, infatti, dall’analisi del tipo di impianto e della problematica del cliente.
Come noto, l’accumulatore può svolgere funzioni di riserva o di dissipatore di energia.
In ambito Oil&Gas l’accumulatore risponde a due principali necessità: riserva e dissipazione di energia. Funge da riserva energetica in tutti quei casi in cui l’impianto richieda una fonte di energia supplementare. Ad esempio, è molto comune che l’accumulatore debba supportare la pompa nell’attuazione di un cilindro o di una valvola per il sezionamento.
Come abbiamo visto, è fondamentale raccogliere una molteplicità di informazioni dal cliente: tipologia d’impianto, parametri di funzionamento, materiali, destinazione finale.
Nel mio operato quotidiano cerco di supportare il cliente focalizzando al meglio queste variabili ed essere così in grado di offrire un dimensionamento ottimale.
Inoltre, allo scopo di rendere più agevole questa attività, Hydac ha realizzato dei form che il cliente può liberamente compilare e che utilizzeremo per configurare l’accumulatore.
In ambiente Oil&Gas regolamentazioni, direttive e specifiche di progetto sono delle variabili determinanti, spesso correlate al paese di destinazione dell’impianto.
Per sua natura l’accumulatore, essendo un recipiente in pressione, è soggetto a direttive specifiche che ne regolano l’immissione sul mercato. Il gruppo HYDAC, presente in tutto il mondo, è in grado di fornire la documentazione necessaria garantendone la conformità. Ma non solo, la specializzazione nel comparto ci permette di soddisfare le diverse specifiche di progetto.
Come noto, negli impianti Oil&Gas l’accumulatore trova impiego nella riserva o nella dissipazione di energia. HYDAC, che annovera il marchio QHP tra le aziende del gruppo, è un costruttore qualificato di accumulatori a sacca, a pistone e a membrana.
Quali sono le principali caratteristiche, i trattamenti e le certificazioni che devono garantire? Ne parliamo in questo articolo.
In questo specifico settore i materiali rivestono un ruolo di primaria importanza. Si pensi alle diverse declinazioni che può assumere la sola scelta dell’acciaio inox in funzione dell’ambiente di lavoro.
HYDAC, costruttore qualificato di accumulatori, è in grado di fornire soluzioni progettate per essere totalmente performanti e compatibili con le esigenze funzionali. La costruzione degli accumulatori avviene negli stabilimenti del gruppo che sono in grado di offrire:
In ambito Oil&Gas, gli accumulatori HYDAC trovano particolare impiego in API plans per tenute meccaniche/sistemi di flussaggio, WHCP (Wellhead Control Panels), HPU (High Pressure Units), SAM (Subsea Accumulator Module), Manifolds, EDP (Emergency Disconnect Panel), Christmas trees, control pods, BOP (BlowOut Preventer), attuatori idraulici e numerose altre applicazioni.
Utilizzati come smorzatori di pulsazioni e separatori di fluidi, anche gli accumulatori a membrana trovano largo impiego in applicazioni on-shore e off-shore. Disponibili con volumi fino a 4 litri, sono progettati con corpi in acciaio al carbonio e inox, ed elementi separatori in NBR, ECO, Viton.
A seconda delle specifiche tecniche a cui il tuo impianto dovrà rispondere, l’azienda può supportarti nella scelta della soluzione tecnica che ottimizzi prestazioni e costi di investimento all’interno di standard globalmente riconosciuti. È molto comune realizzare un impianto che verrà installato all’estero. In questi casi il nostro cliente, oltre a ricercare un prodotto tecnicamente idoneo, avrà la necessità di sapere che questo prodotto sia conforme alle diverse direttive.
Negli impianti on-shore, off-shore e FPSO i fluidi di processo richiedono i corretti trattamenti per far si che l’impianto non subisca danni e ne vengano preservati i componenti.
La fluid care presuppone, infatti, una filtrazione efficiente che abbatta la contaminazione, l’invecchiamento dei fluidi e, in ultima analisi, l’usura delle parti di impianto. Il fluido è considerato a tutti gli effetti un componente dell’impianto.
Quale ruolo gioca, dunque, negli impianti Oil&Gas?
Ne abbiamo parlato con Gianfranco Rossi, Product Manager per la divisione Process Technology di HYDAC con cui approfondiremo le tematiche della filtrazione a 360°.
Come noto, il settore comprende diversi comparti applicativi. I fluidi di processo tipici del settore sono acqua, olio, gas e Meg, mentre le principali esigenze di filtrazione di questi fluidi sono raggruppabili in:
La filtrazione gas è strettamente legata alle esigenze delle tenute meccaniche dei gruppi turbina-compressore. In questa specifica parte di impianto, infatti, la contaminazione solida e acquosa influisce sulle funzionalità delle tenute meccaniche sino a causare fermo impianto con il blocco della turbina.
La qualità della tenuta è spesso inficiata dall’usura generata da particelle solide e acquose, ed è proprio questo che rende necessaria una filtrazione dei solidi e degli aerosol in relazione al circuito e alle tipicità del gas. Generalmente, il circuito della miscela a gas richiede una filtrazione dei solidi e aerosol mentre, per il circuito dell’azoto, di solito pre-trattato, è sufficiente quella dei solidi.
Nella water injection, nei circuiti di raffreddamento e nel flussaggio piping la filtrazione di processo riduce il rischio di fermo macchina assicurando la qualità del flussaggio. Nella water injection, inoltre, la filtrazione assume particolare rilevanza anche in virtù della necessità di preservare l’ambiente.
La definizione dei componenti è generalmente imposta nelle vendor list, che determinano le specifiche e i certificati ammessi per l’impianto dalle principali compagnie operanti nel mercato. Le principali specifiche per il settore, oltre ai parametri costruttivi, tengono sostanzialmente conto di due fattori: ambiente di installazione e sicurezza degli impianti.
API plans per tenute meccaniche/sistemi di flussaggio, WHCP (Wellhead Control Panels), HPU (High Pressure Units), SAM (Subsea Accumulator Module), Manifolds, EDP (Emergency Disconnect Panel), Christmas trees, control pods, BOP (BlowOut Preventer), attuatori idraulici etc. sono solo alcune delle applicazioni di questo particolare recipiente in pressione.
Come noto, le tre principali tipologie di accumulatori si riferiscono al loro design: membrana, sacca e pistone. Disponibili con diversi volumi e per basse, alte ed altissime pressioni (dai 5 a 690, fino a 2500 bar) possono svolgere svariate funzioni e sono impiegabili anche in batteria come stazioni di accumulo.
All’interno degli impianti, questi dispositivi sono chiamati a svolgere le funzioni di riserva d'energia, smorzamento delle pulsazioni, effetto anti-ariete e separatori di fluidi.
Nelle raffinerie, l’applicazione di accumulatori a sacca è legata alle tenute meccaniche e ai relativi sistemi di flussaggio. I requisiti tecnici vengono stabiliti dalle API 682, all’interno delle quali troviamo la più diffusa applicazione dell’accumulatore che è il Plan 53B. L’accumulatore viene installato all’interno di questi sistemi e caricato di azoto, permettendo il carico di pressione della tenuta meccanica e impedendo al fluido di processo di entrare nella camera di tenuta o fuoriuscire nell’atmosfera.
In questo specifico settore, i materiali rivestono un ruolo di primaria importanza. Si pensi alle diverse declinazioni che può assumere la sola scelta dell’acciaio inox in funzione dell’ambiente di lavoro. In ambiente salmastro la protezione del componente sarà, ad esempio, fondamentale per ridurre la corrosione.
Nell’intervista all’Ing. Davide Mongiu di HYDAC (“Come scegliere un accumulatore nel settore Oil&Gas: parola all’esperto”) abbiamo visto come nel corretto dimensionamento dell’accumulatore sia fondamentale valutare i diversi parametri d’impianto, oltre che le funzioni operative a cui è chiamato ad adempiere. Aziende e professionisti esperti e qualificati sono fondamentali nella scelta del dispositivo.
Gli accumulatori di HYDAC e QHP, che da anni soddisfano le svariate specifiche d’impianto, oggi possono essere dotati di dispositivi di controllo e sicurezza pre-allarmando l’utente da guasti e fermo macchina.
Il dispositivo BIS che monitora lo stato della sacca, in caso di rotture della stessa, informa il sistema con un allarme.
Anche la filtrazione di HYDAC, oltre ai parametri costruttivi, tiene conto dell’ambiente di installazione e della sicurezza degli impianti. Come noto, i fluidi di processo tipici del settore sono acqua, olio, gas e glicole etilenico (Meg), per i quali HYDAC ha sviluppato delle linee specifiche: filtrazione gas per gruppi compressori, filtrazione automatica per water injection, circuiti di raffreddamento e flussaggio piping, gruppi di filtrazione per wellhead e lubrificazione in bassa e in alta pressione, filtrazione per il Meg.
L’offerta di micro pompe e valvole di HYDAC include prodotti in grado di lavorare a pressioni molto elevate e certificati Atex. Infatti, oltre alle nuove valvole Atex con interfaccia Cetop di HYDAC, le pompe e le valvole per altissime pressioni (fino a 700 bar) di Bieri garantiscono un basso inquinamento acustico, preservando l’utente e l’ambiente di impianto da problemi derivanti dalle vibrazioni meccaniche.
Gli scambiatori HYDAC hanno la comune caratteristica di essere dei prodotti robusti, affidabili e altamente performanti. Sono realizzati in diverse grandezze atte a soddisfare elevate capacità di scambio e possono essere soggetti a lavorazioni speciali. Questo ne consente svariati impieghi, anche in ambito Oil&Gas: dalle piattaforme petrolifere alle navi di estrazione idrocarburi, fino alle raffinerie e alle turbine a gas. Le carpenterie possono essere realizzate anche in acciaio Inox, mentre il radiatore in alluminio può essere trattato con protezioni specifiche. Si pensi che in uno scambiatore di calore vi sono diverse parti soggette ai requisiti Atex come i motori elettrici, la ventola, etc.
La gamma di accessori per questo settore vanta articoli standard e soluzioni realizzate ad hoc per impieghi specifici: valvole a sfera, indicatori di livello, fasce e staffe. Tra le novità, troviamo l’ampliamento delle linee di indicatori di livello con diverse taglie (fino a un metro) che dispongono di certificazioni American Bureau of Shipping (ABS) e Bureau Veritas (BV).
Inoltre, data la particolarità di alcuni ambienti, è possibile dotare il dispositivo di valvole di ritegno integrate, al fine di evitare fuoriuscite accidentali del fluido in caso di rottura.
Per quanto riguarda le fasce, il sistema di aggancio rapido quick release di HYDAC riduce e facilita i tempi di assemblaggio e manutenzione. Parliamo dunque di fissaggio ottimizzato dei componenti dal tubo al serbatoio, ai cilindri e agli accumulatori.
Negli impianti si riscontrano, spesso, problematiche legate alla contaminazione solida e acquosa nei fluidi utilizzati. Ad esempio, la filtrazione del gasolio per l’alimentazione dei motori diesel e per il funzionamento delle pompe di trasferimento petrolio negli oleodotti (LVU) sono strumenti di fluid care volti al condition monitoring dell’impianto.
I campi di applicazione dell’offerta HYDAC per il fluid care sono svariati, dal flussaggio tramite speciali carrelli, realizzabili su specifica del cliente, a sistemi di filtrazione standard OLF e monitoraggio come l’FCU (Fluid Control Unit) e il CS (Contamination Sensor) o l’AS (Aqua Sensor), fino a sistemi più particolari come quello di filtrazione per l’olio dei trasformatori (TCU – Transformer Care Unit).
La cura dei fluidi gioca un ruolo fondamentale anche nel preservare gli impianti del settore Oil&Gas. I fluidi di processo tipici del settore sono acqua, olio, gas e Meg. HYDAC ha sviluppato filtri specifici per pannelli gas tenute compressori, water injection, cooling water, che vedremo di seguito nel dettaglio secondo le principali esigenze di filtrazione per il comparto.
L’AutoFilt® RF3 è un filtro automatico in contro-lavaggio che ottimizza l’efficacia del lavaggio utilizzando degli speciali elementi filtranti conici brevettati da HYDAC.
La caratteristica principale di questo componente è la flessibilità sia in termini di conformità alle specifiche che alle direttive.
Oltre a essere certificabile secondo ABS, NR13, DNV, LLOYD'S, ASME, è infatti disponibile in un’ampia gamma di materiali costruttivi compatibili con ambiente marino. Questo, oltre ai diversi rating di pressione, lo rende un prodotto idoneo a installazioni off-shore e on-shore.
Offre, inoltre, il vantaggio di poter essere installato con ingombri ridotti e la possibilità di modificare la geometria del design delle connessioni in-out.
I Gas Coalescer Filter (GCF e GDF) sono dei filtri a cartuccia per la filtrazione di solidi e aerosol presenti nei gas per la tenuta dei compressori che coprono ampi rating di pressione.
In quest’applicazione, la possibilità di allungare la vita utile dei componenti e degli elementi filtranti è fondamentale, per queste ragioni è possibile integrare nel corpo filtro una pre-separazione a ciclone. Questa possibilità offre il vantaggio di evitare l’installazione del demister e, quindi, di ridurre gli ingombri.
Per la filtrazione dell’olio idraulico nei pannelli valvole di fondo pozzo e per le apparecchiature subsea sono stati realizzati i filtri MPSSF, HPSSF, ACSSF che, grazie all’ampio rating di pressioni disponibili, si prestano ad impieghi su apparecchiature fino a 1000 bar e subsea.
Oltre alle conformità ABS, NR13, DNV, LLOYD'S è possibile richiedere la certificazione Atex. Nell’Oil&Gas, infatti, la necessità di trovare prodotti in linea con le specifiche di progetto come materiali, prove idrauliche e certificati ha reso sempre più nutrita la richiesta di elementi a disegno e, a fronte della direttiva Atex, la necessità di filtri inox è cresciuta sensibilmente.
Le aziende di oggi sono più che mai chiamate ad innovarsi: l’era dell’Industria 4.0, dell’IIoT e del Life Cycle Cost Management lo impone.
Chi progetta macchine e impianti è alla continua ricerca di soluzioni per l’innovazione tecnologica che incrementino la produttività-redditività riducendo il dispendio energetico, anche attraverso sistemi interconnessi. Questo processo di rinnovamento richiede competenze trasversali di cui sempre più spesso i fornitori di parti di impianto e macchine e i componentisti sono depositari.
La raccolta dei dati di campo è il primo anello del processo di digitalizzazione dell’impianto industriale. I dati generati dai sensori, oltre ad essere l’input nella logica automatica di regolazione, sono indicativi del funzionamento e delle performance di macchine e impianti. In un’ottica di LCCM, i sensori hanno un ruolo strategico nella prognostica e nella manutenzione intelligente, soprattutto se dotati di opportune tecnologie e protocolli di comunicazione. Per queste ragioni HYDAC sviluppa e commercializza un’ampia gamma di sensori “smart”.
Rimanendo in tema diagnostica di un impianto oleodinamico, è noto che la principale causa di malfunzionamenti, dissipazioni energetiche e guasti all’impianto (per circa il 70%) è lo stesso fluido idraulico: questo è infatti soggetto a contaminazione di natura solida (effetto abrasivo delle particelle), liquida (effetto ossidante dell’acqua) e gassosa (effetto dissipativo elastico dell’aria), fattori che in maniera diversa e sensibilmente negativa impattano sullo stato di salute di componenti e sistemi. La cura del fluido (Fluid Care) diviene sempre più una necessità, oltre che una tendenza di settore.
Se efficienza energetica e business continuity possono essere perseguiti mantenendo il fluido in condizioni target ottimali (Fluid Care), risultati altrettanto positivi possono essere raggiunti sul lato Fluid Power implementando efficienti drive.
KineSys DVA è l’azionamento elettroidraulico a velocità variabile di HYDAC, in cui la logica di regolazione ad anello chiuso comporta l’elaborazione di una portata d’olio solo necessaria alle richieste operative d’impianto, quindi un assorbimento di potenza elettrica solo on demand senza ulteriori dissipazioni energetiche.
Ai fini del Life Cycle Cost Management, l’interconnessione digitale di macchine e sistemi contribuisce ai processi di efficientamento energetico e business continuity. Avere sistemi in grado di scambiare dati rende possibile monitorare a bordo macchina, su rete aziendale o da Cloud remoto informazioni di tipo prestazionale e diagnostico di macchine e impianti, e quindi poter agire su una pianificazione ottimale dei programmi di produzione e manutenzione.
CM-Expert è la piattaforma HYDAC per il monitoraggio remoto online di macchine e impianti, dai dati di produzione agli allarmi per evento, fino ai segnali di probabile avaria.
Il blocco degli impianti è spesso dovuto a un guasto non rilevabile di un componente, come accade nel caso di rottura della sacca di un accumulatore oleodinamico.
Le divisioni di R&D di HYDAC hanno realizzato una serie di dispositivi atti a monitorare il corretto funzionamento dell’accumulatore. Si tratta di strumentazione elettronica pensata per efficientare l’impianto ed evitare guasti e fermo macchina che completano l’ampia gamma già disponibile di dispostivi in Hart Protocol e certificati per le aree a rischio esplosione tipiche del settore (tripla certificazione Atex, IECEx, cCSAus).
Tra i più recenti dispositivi progettati da HYDAC troviamo il Bladder Integrity System (BIS) che monitora lo stato della sacca dell’accumulatore e in caso di rotture della stessa informa il sistema con un allarme.
Il nuovo sistema di HYDAC segnala immediatamente il guasto della sacca perché rileva la presenza di olio all’interno della stessa; al contempo le dotazioni elettroniche (Hart Protocol) monitorano la temperatura e la pressione dell'azoto per un controllo del sistema continuo e a 360°.
Per gli accumulatori a pistone, invece, HYDAC ha progettato degli speciali sensori di posizione a ultrasuoni che consentono di verificare che l’accumulatore stia effettivamente funzionando secondo i parametri di progetto.
Questi dispositivi vengono montati esternamente, pertanto, a differenza dei più tradizionali sistemi, in un’ottica di retroffing non richiedono modifiche strutturali sull’accumulatore.
Chi opera nel settore Oil&Gas si trova spesso ad affrontare la necessità di dotare gli impianti di componenti che siano conformi alle normative ATEX/IECEx e che resistano a determinate condizioni ambientali aggressive. Le due caratteristiche più richieste sono proprio la certificazione ATEX e gli idonei trattamenti superficiali.
Quando parliamo, in particolare, di raffreddamento di olio o di miscele acqua/glicole, gli scambiatori di calore da adottare dovranno quindi offrire protezioni fino a livello C5-Htestati per 1440h in ambiente salino, in accordo alla ISO 12944.
HYDAC offre questa tipologia di prodotto, ma non solo: in generale vanta una gamma di scambiatori con lavorazioni e certificazioni specifiche per l’Oil&Gas (ATEX, IECEx e molte altre). Ne parliamo in questo articolo.
La divisione Oil&Gas di HYDAC è in grado di offrire scambiatori di calore in conformità alla normativa 2014/34/EU ATEX IIG/3D IIB+H2 Tx. L’azienda fornisce la protezione anti-corrosione CPL C2-H fino a C5-H - in accordo alla ISO 12944 - e la conformità alla normativa PED 2014/68/EU. I siti produttivi dell’azienda, inoltre, dispongono di un reparto R&D dotato di banchi di collaudo, laboratori e galleria del vento che permettono - grazie a test e collaudi specifici - il rilascio di un’ampia offerta di certificati.
Fra tutti i prodotti disponibili, hanno particolare rilievo le serie ACAF-LN, AC-LNH e AC-LN. Nello specifico, la serie AC-LN trova applicazione nel raffreddamento di olio o miscele acqua/glicole con aria. L’ampia gamma di prodotti permette l’utilizzo e la configurazione praticamente per qualsiasi tipo di applicazione e ambiente (ATEX, Offshore, Hot&Humid, Extreme conditions -55°C / +60°C).
In termini di potere dissipativo, la modularità dei prodotti HYDAC permette di soddisfare anche le richieste di scambio termico più estreme. Tutti gli scambiatori di calore sono ottimizzati in termini di tecnologia e design per offrire elevate performance già nelle versioni standard. Inoltre, la possibilità di poter realizzare sistemi di scambiatori - grazie alla loro modularità - offre il vantaggio di poter adattare il prodotto ad esigenze specifiche, o di poterlo realizzare ad hoc grazie alle elevate competenze di HYDAC in questo settore.
Nella gamma del gruppo HYDAC rientrano oggi le linee Atex di Bieri (azienda del gruppo HYDAC Gmbh) per altissime pressioni e le elettrovalvole Atex con interfaccia Cetop per atmosfere esplosive. Clicca qui per scoprire tutte le soluzioni per l’Oil&Gas.
Quali sono le caratteristiche e i vantaggi di questi prodotti certificati? Dove trovano impiego e quali sono i livelli di protezione? Vediamoli di seguito.
I prodotti quali pompe e valvole per altissime pressioni in ambito Oil&Gas trovano particolare impiego nei wellhead control panels. Questi componenti hanno, infatti, il vantaggio/beneficio di poter erogare potenza specifica particolarmente elevata (fino a 700 bar).
Bieri, leader nel mercato delle pompe e valvole ad altissime pressioni, oltre alle note pompe certificate Atex, ha recentemente inserito nella gamma la versione Atex delle valvole direzionali WVH per pressioni fino a 700 bar e con portate massime fino a 12 l/min.
Le pompe a pistoni radiali speciali BIERI SRK-ATEX, progettate con cilindrate da 0,24 fino a 8,14 cc/giro, sono dispositivi estremamente robusti che offrono la massima affidabilità anche nelle condizioni più difficili e sono idonee all'impiego in aree a rischio di esplosione (Classe II: gas, vapori, nebbie).
Le elettrovalvole Atex con interfaccia Cetop per atmosfere esplosive possono garantire due tipi di protezione: la Ex II 2G em IIC T4 e la Ex II 2G d IIC T4 (per la bobina). Nel primo livello, Ex II 2G em IIC T4, l’elettrovalvola è progettata per far sì che l'atmosfera esplosiva non possa entrare in contatto con una possibile fonte di ignizione (la bobina dell’elettrovalvola). La lettera “e” indica, infatti, una protezione aumentata secondo la EN 60079-7 mentre, la lettera “m” una protezione contro l'accensione mediante incapsulamento secondo EN 60079-18.
Il secondo livello di protezione disponibile per l’elettrovalvola, Ex II 2G d IIC T4 riguarda invece la bobina. La lettera “d” preclude infatti che il dispositivo offra protezione contro l'ignizione tramite una custodia antifiamma secondo EN 60079-1.
Il gruppo HYDAC produce, sviluppa e commercializza sistemi oleodinamici, elettroidraulici e per il trattamento dei fluidi. Sei interessato al mercato dell’Oil&Gas in genere?
Naviga nella categoria Oil&Gas per ricevere tutti gli aggiornamenti pubblicati sul settore come l’intervista all’Ing M. Pepori di Animp sui trend di mercato.
Come noto, HYDAC e QHP sono leader nel settore nella fornitura di accumulatori a sacca, membrana e pistone. Questi dispositivi trovano tipicamente applicazione nella riserva d’energia, nello smorzamento delle pulsazioni, come anti-ariete e separatori di fluidi.
Gli accumulatori di HYDAC e QHP, che da anni soddisfano le svariate specifiche d’impianto, oggi possono essere dotati di dispositivi di controllo e sicurezza pre-allarmando l’utente da guasti e fermo macchina, come abbiamo approfondito all’articolo “Sicurezza degli impianti Oil&Gas: accumulatori HYDAC”.
Anche la filtrazione di HYDAC, oltre ai parametri costruttivi, tiene conto dell’ambiente di installazione e della sicurezza degli impianti. Come noto, i fluidi di processo tipici del settore sono acqua, olio, gas e glicole etilenico (Meg), per i quali HYDAC ha sviluppato delle linee specifiche: filtrazione gas per gruppi compressori, filtrazione automatica per water injection, circuiti di raffreddamento e flussaggio piping, gruppi di filtrazione per wellhead e lubrificazione in bassa e in alta pressione, filtrazione per il Meg.
L’offerta di micro pompe e valvole di HYDAC include prodotti in grado di lavorare a pressioni molto elevate e certificati Atex. Infatti, oltre alle nuove valvole Atex con interfaccia Cetop di HYDAC, le pompe e le valvole per altissime pressioni (fino a 700 bar) di Bieri garantiscono un basso inquinamento acustico, preservando l’utente e l’ambiente di impianto da problemi derivanti dalle vibrazioni meccaniche.
Gli scambiatori HYDAC hanno la comune caratteristica di essere dei prodotti robusti, affidabili e altamente performanti. Sono realizzati in diverse grandezze atte a soddisfare elevate capacità di scambio e possono essere soggetti a lavorazioni speciali. Questo ne consente svariati impieghi, anche in ambito Oil&Gas: dalle piattaforme petrolifere alle navi di estrazione idrocarburi, fino alle raffinerie e alle turbine a gas. Le carpenterie possono essere realizzate anche in acciaio Inox, mentre il radiatore in alluminio può essere trattato con protezioni specifiche. Si pensi che in uno scambiatore di calore vi sono diverse parti soggette ai requisiti Atex come i motori elettrici, la ventola, etc.
La gamma di accessori per questo settore vanta articoli standard e soluzioni realizzate ad hoc per impieghi specifici: valvole a sfera, indicatori di livello, fasce e staffe. Tra le novità, troviamo l’ampliamento delle linee di indicatori di livello con diverse taglie (fino a un metro) che dispongono di certificazioni American Bureau of Shipping (ABS) e Bureau Veritas (BV). Inoltre, data la particolarità di alcuni ambienti, è possibile dotare il dispositivo di valvole di ritegno integrate, al fine di evitare fuoriuscite accidentali del fluido in caso di rottura.
Negli impianti si riscontrano, spesso, problematiche legate alla contaminazione solida e acquosa nei fluidi utilizzati. I campi di applicazione dell’offerta HYDAC per il fluid care sono svariati, dal flussaggio tramite speciali carrelli, realizzabili su specifica del cliente, a sistemi di filtrazione standard OLF e monitoraggio come l’FCU (Fluid Control Unit) e il CS (Contamination Sensor) o l’AS (Aqua Sensor), fino a sistemi più particolari come quello di filtrazione per l’olio dei trasformatori (TCU – Transformer Care Unit).
La raccolta dei dati di campo è il primo anello del processo di digitalizzazione dell’impianto industriale. I dati generati dai sensori, oltre ad essere l’input nella logica automatica di regolazione, sono indicativi del funzionamento e delle performance di macchine e impianti.
Sensorizzare sistemi e impianti, più che una tendenza, diviene oggi una vera e propria necessità sia per costruttori di macchine che per clienti finali. Il monitoraggio dei parametri di processo, delle prestazioni della macchina e dello stato del fluido idraulico è la chiave per un sistema produttivo performante, efficiente e flessibile e in totale accordo con il paradigma di Industry 4.0.
HYDAC dispone di una vasta gamma di sensori e strumenti di misura, dotati dei più noti protocolli di comunicazione in ambito industriale e per le più svariate applicazioni nel settore oleodinamico ed elettroidraulico.
La principale causa di malfunzionamenti, dissipazioni energetiche e guasti all’impianto (per circa il 70%) è lo stesso fluido idraulico: questo è infatti soggetto a contaminazione di natura solida (effetto abrasivo delle particelle), liquida (effetto ossidante dell’acqua) e gassosa (effetto dissipativo elastico dell’aria), fattori che in maniera diversa e sensibilmente negativa impattano sullo stato di salute di componenti e sistemi.
HYDAC propone una serie di sensori smart specifici per la misura della contaminazione dell’olio. Il Contamination Sensor (CS) fornisce la misura della classe di contaminazione solida secondo le normative ISO, NAS e SAE; l’Aqua Sensor (AS) fornisce il grado di saturazione di acqua nell’olio, inviando segnali di warning o allarme qualora questa superi livelli del 60% o 80%; l’Hydac Lab (HLB), sulla base di grandezze intrinseche misurate nel fluido, fornisce una misura indiretta dello stato di invecchiamento del fluido.
Nell’era del Condition Monitoring, dell’Industrial Internet of Things e della manutenzione smart divengono fondamentali il monitoraggio e la gestione dei dati generati dei sensori, che ci si trovi a bordo macchina, di fronte al PC della rete aziendale o dall’altra parte del mondo connessi con uno smartphone.
HYDAC propone una serie di soluzioni volte alla connettività dei dati acquisiti dai sensori.
Condition Sensor Interface (CSI) e Machine Condition Monitoring System (MCMS) sono delle interfacce, collettori di dati provenienti da uno o più sensori, in grado di condividere tali informazioni su rete cablata o WLAN, rendendole disponibili in tempo reale e generandone storici su PC o smartphone dotati di opportuna applicazione (FluMoS).
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